Что такое обследование строительных конструкций и зданий

Обследование зданий и сооружений: определение понятия

Обследование зданий и сооружений – это процедура оценки заданного объекта. В ходе данного процесса нужно выявить проблемы в техническом состоянии сооружения. По результату исследования принимается решение о проведении дальнейших действий относительно объекта. Это может быть ремонт, реконструкция или же снос сооружения.

Проверку должны проводить квалифицированные работники. От уровня профессионализма проведения процедуры зависит продолжительность и качество обследования. Профессиональный подход включает в себя изучение документов дома, соответствие нормативных актов и визуального состояния объекта.

Для чего проводится обследование зданий?

Главной задачей является подтверждение безопасности эксплуатации объекта. Также необходимо выявить проблемы в техническом состоянии сооружения. Определить, каким конструкционным частям требуется ремонт, а какие требуют замены.

ГОСТ Р 31937-2011 дает определение понятия «Техническое обследование». В этом документе прописаны все правила по проведению процедур по исследованию объектов недвижимости. Также здесь указан порядок проведения исследований.

Техническое обследование сооружений – это комплекс мер, направленный на определение работоспособности построек. Определяется потребность ремонта или реконструкции. Технические исследования дают полную информацию по проведению данных мероприятий.

В ГОСТе дано определение типов проверок, по которым нужно проводить техническое обследование:

  1. Обследования, проводимые в определенные периоды времени (нормативный документ указывает требуемую периодичность).
  2. Предупреждающие проверки: в случае, когда появляются основания для технического обследования.
  3. Добровольное обследование: при выявлении желания собственника объекта.

При возникновении чрезвычайных ситуаций (пожаров или аварий) техническое обследование недвижимости обязательно, так как возможны серьезные повреждения объекта. Также при появлении внешних дефектов на здании или внутри строительной конструкции, рекомендуется не откладывать проверку, а провести ее сразу же. Потому что причины появления дефекта могут быть опасны.

Обследования зданий для владельцев бизнеса

Техническая проверка для организаций проводится в таких случаях:

  1. Собственник планирует проведение работ по техническому переоснащению объекта. Это подразумевает получение сведений для дальнейшего ремонта. Следует обратиться к специалистам, которые выполнят все необходимые мероприятия по сбору информации для дальнейшего проектирования и обеспечения удачного исхода по проведению экспертизы.
  2. Объекту недвижимости требуется капитальный ремонт. Предоставляются данные для ремонта. По результату проверки дается полный перечень требуемых работ для будущего ремонта.
  3. Возобновление прерванной стройки объекта после длительного простоя сооружения. Выполняется проверка, которая позволит ввести объект в работу. Такая процедура в будущем избавит от многих проблем. Она заранее определяет возникновение каких-либо неприятностей и возможных проблем с эксплуатацией и, соответственно, предотвращает их.
  4. Собственник хочет выставить объект на продажу или, наоборот, настроен на покупку новой недвижимости. Техническое обследование дает информацию о состоянии объекта и его стоимости. Также обследование помогает оценить размер необходимых вложений в объект для его дальнейшего использования.
  5. Собственник хочет предусмотреть возможные технические риски сооружения. ГОСТ регламентирует проверки сооружений раз в 5-10 лет. Следует помнить, что внешние условия влияют на сроки эксплуатации дома.

Правила и регулярность проверки объектов

Техническое обследование – сложная процедура, требующая от исполнителя точного изучения каждого стандарта строительства.

Регулярность проверок указана в ГОСТе 3937-2011. По этому документу объект требуется обследовать:

  • минимум через два года после ввода его в эксплуатацию;
  • каждое десятилетие при стандартных условиях использования объекта;
  • раз в пять лет при использовании здания при неблагоприятных условиях (повышенная влажность, сейсмическая активность и др.)

Этапы обследования зданий

Процедура состоит из следующих шагов:

  • анализ существующих документов по проекту;
  • строительная инспекция;
  • проверка конструкции и отдельных компонентов здания с использованием необходимых инструментов и методов для контроля технического состояния;
  • фото-фиксация ошибок;
  • обработка данных опроса;
  • подготовка технического отчета со списком выявленных недостатков, фотографиями, расчетами, объяснением причин дефектов и последствиями.

Методы обследования сооружений

Для проверки технического состояния здания существуют следующие методы:

  • визуальный – в основном используют на первоначальном этапе строительного контроля для визуальной идентификации дефектов;
  • ультразвуковой – применяется для того, чтоб определить скрытые изъяны в материалах и конструкциях, а также с целью установления стойкости бетона, камня, глубины трещины;
  • электромагнитные, в том числе георадарные, – требуются для изучения толщины скрытых дефектов фундамента, железнодорожных оснований, трубопроводов и наличия оползневых процессов в почвах, дорожных основаниях, водохранилищах;
  • радиометрический – используется для того, чтоб узнать плотность бетона, а также других строительных материалов;
  • нейтронный – подходит для установления плотности бетона и каменной кладки, а также уровня влаги в материалах;
  • электрооптический – используются для установления вибрационных показателей конструкций;
  • способ отрыва с изгибом и метод сжатия – требуется для установления прочности бетона;
  • пластическая деформация – позволяет определить прочность и деформируемость материала;
  • пневматический – определяет степень воздухопроницаемости;
  • акустический – используется для определения звуковой проводимости стен и потолков;
  • тепловизионный – потребуется для определения уровня тепловой защиты сооружения, диагностики отопительных и водоснабжающих систем, нахождения областей ненормального перегрева электрических устройств;
  • геодезическая съемка – применяется для выявления деформации сооружения, а также для того чтоб проверить не произошла ли осадка фундамента.
Читайте также:
Что нужно знать перед установкой общедомового счетчика на отопление

Результаты проведенных работ

Оценка состояния здания после выполненных работ поможет определить: возможность либо неприемлемость дальнейший эксплуатации. По результату технического обследования, состояние здания можно определить как:

  • нормативное – нет факторов, препятствующих стабильной работе объекта;
  • удовлетворительное – только некоторые параметры не подходят по смете или нормативным требованиям, но свидетельствуют о неработоспособности, несущая способность сооружения соответствуют норме;
  • ограниченное – при наличии ощутимых дефектов и неисправностей, ведущих к снижению главных характеристик сооружения, есть риск неожиданного обрушения здания.
  • аварийное – существует риск падения здания.

Эксплуатация здание в аварийном состоянии не будет разрешена до тех пор, пока оно не будет приведено в нормативное или удовлетворительное. При определении работоспособности как ограниченной требуется ремонт, восстановительные работы и последующий мониторинг.

Если состояние обследуемого объекта нормативное или удовлетворительное – эксплуатация здания ничем не ограничивается. Однако второе состояние требует увеличения частотности проверок.

На основании результатов всех необходимых технических строительных осмотров, клиент получит итоговый протокол обследования, серию чертежей, отчет об осмотре, отчет о техническом стоянии, заключение с выводами и дельнейшими рекомендациями.

Видео по обследованию зданий

Обследование строительных конструкций

Итак, строительство закончено успешной сдачей строительного объекта в эксплуатацию. И кажется, что в ближайшее время никаких манипуляций со строительным объектом не предвидится. Но стоит учитывать, что любой объект подвержен агрессивному воздействию природной среды, а также различным факторам техногенного характера. Они способны повредить элементы и стать причиной аварийного состояния. Для того, чтобы избежать подобных ситуаций, требуется экспертиза и обследование несущих сооружений, дающее полную информацию о текущем состоянии объекта и его эксплуатационных характеристиках.

Коротко о важном

Под экспертизой здания принято понимать обширный комплекс мероприятий, направленный на выявление работоспособности строительного объекта. В зависимости от параметров и характеристик несущих конструкций принимается решение о дальнейшей эксплуатации строения:

  • восстановление;
  • усиление;
  • снос;
  • ремонт.

При удовлетворительных результатах проведение дополнительных работ не требуется. Данное решение вносится в официальную документацию и предоставляется во время проверок или других действий со строительным объектом.

Изучение строительных конструкций зданий и сооружений проводится в соответствии с рядом нормативных актов. Наиболее важными считаются следующие:

  • ГОСТ 31937-2011;
  • МГСН 301.01-96;
  • пособие по обследованию;
  • СП 13-102-2003.

Обследованию строительных конструкций и сооружений подвергаются как жилые, так и промышленные строения. Впервые исследование проводится через 3 года после сдачи в эксплуатацию. В дальнейшем периодичность будет зависеть от эксплуатационного назначения строительного объекта:

  • жилые – 1 раз в 10 лет;
  • промышленные – каждые 5 лет.

Результаты формируются в техническое заключение. Оно передается заказчику и содержит графическую и текстовую части.

Основные цели и задачи обследований

Проведение экспертизы преследует одну цель – определение реального текущего состояния элементов объекта:

  • несущих, подвергающихся наибольшей эксплуатационной нагрузке;
  • других.

Приоритетной задачей специалистов является выявление целостности конструкций и анализ безопасности их дальнейшей эксплуатации. Заказчик должен быть уверен, что сооружение находится не в аварийном состоянии и не станет причиной гибели людей.

Кроме того, в список задач входят определение, обнаружение и описание:

  • конструктивных особенностей;
  • дефектов и повреждений;
  • физико-механических характеристик конструкций из следующих материалов: камень, дерево, металл;
  • функционирования при фактических нагрузках.

Также специалисты выполняют проверочные расчеты. Процедура затрагивает не только конструкции, но в равной степени инженерные сети и установленное оборудование.

В процессе изучения состояния строительных конструкций некоторые элементы подвергаются более пристальному вниманию:

  • грунт;
  • перекрытия;
  • металлические конструкции;
  • связующие конструкции;
  • детали жесткости;
  • опорные столбы и площадки.

В этот же список можно включить все соединения и узловые элементы, испытывающие серьезные нагрузки при эксплуатации сооружений. Обследованию стен также отводится немало времени.

Основания для обследования

Исследование строительных конструкций проводится не только с целью выявления безопасности объекта, но и в качестве этапа, предваряющего некоторые строительные работы. Поэтому перечень возможных оснований для инициации проверки довольно обширен:

  • реконструкция;
  • капитальный ремонт;
  • значительный износ конструкций и инженерных сетей;
  • расположение объектов в зоне влияния ведущегося строительства;
  • природная или техногенная катастрофа;
  • ограничение несущих способностей конструкций;
  • аварийное состояние конструкций / оборудования / инженерных сетей;
  • плановая проверка;
  • обследование технического состояния высотных строительных сооружений (сюда же входят сооружения с большими пролетами);
  • истечение нормативных сроков эксплуатации;
  • корректировка категории назначения здания;
  • появление дефектов и нарушений в процессе технического обслуживания;
  • стихийные бедствия;
  • по специальным предписаниям;
  • снижение несущей способности в результате серьезных отклонений от утвержденной проектной документации в процессе строительства;
  • отсутствие документации на здание / оборудование / инженерные сети;
  • деформация грунтового основания.

Кроме того, причиной назначения строительных обследований будет желание заказчика вернуться к строительству:

  • после консервации;
  • при отсутствии консервации;
  • после 3 лет простоя.

Последнее основание затрагивает не только сами конструкции, но и инженерные сети и имеющееся оборудование.

Особенности обследования несущих конструкций

Технически оценить состояние сооружения в процессе обследования конструкций можно по многим параметрам. Все они формируют 2 объемные группы по характеру входящих в них факторов:

  • внутренние;
  • внешние.
Читайте также:
Чем почистить алюминий от окисления

Каждый блок рассматривается отдельно.

Внутренние факторы

Обследование в этой группе включает в себя изучение следующих факторов:

  • влияние естественных химических и физических процессов на само здание, инженерные сети и элементы строительных конструкций (учитываются только внутренние процессы, проистекающие внутри материалов);
  • отклонение от нормативных основ;
  • нагрузки разных видов и типов.

Последний момент требует разъяснений. В процессе эксплуатации здания на него влияют разные факторы, создающие нагрузку. Их характеристики определяют степень влияния, которую в свою очередь и должны выявить специалисты.

Внешние факторы

Строительные конструкции, возведенные в разных климатических поясах, в процессе эксплуатации показывают себя по-разному. Поэтому внешние факторы зачастую оказывают большее влияние на техническое состояние объекта, чем внутренние. В список входят:

  • местные климатические условия;
  • атмосферные особенности (частота и обильность осадки, например);
  • иные воздействия.

В последнюю группу могут быть включены факторы, вытекающие из показаний к использованию здания.

Область изучения

Обследование конструкции здания проходит по четко намеченному плану. В процессе работы специалисты поэтапно отвечают на вопросы, входящие в область изучения. В обследовании принимают участие следующие вопросы:

  • степень износа на момент ведения работ;
  • соответствие информации, указанной после окончания строительства в технической документации,
  • реальным эксплуатационным параметрам;
  • наличие, расположение и уровень опасности дефектов (учитываются скрытые и очевидные повреждения);
  • возможность эксплуатировать здание по назначению или внесение корректировок в этот пункт;
  • причины появления в здании деформаций;
  • возможность исправления технических повреждений конструкций и инженерных сетей.

Ответы должны быть максимально полными и развернутыми. Они содержат описательную и техническую части, по которым в дальнейшем заказчик будет делать выводы о возможных действиях с объектом.

Несколько слов о методологии обследования

О техническом состоянии объекта специалисты получают данные с помощью методов, разделенных на 2 большие группы:

  • неразрушающие;
  • с частичным разрушением.

Наиболее востребована первая группа. Но в ряде случаев получить точную информацию можно только проведя незначительные разрушения в конструктиве. Например, о реальном состоянии бетонного основания красноречиво «скажут» взятые пробы. А они технически невозможны без вмешательства в тело конструкции.

Все методы, используемые в обследовании, представлены в следующем перечне:

  • визуальный – применяется на самом раннем этапе работы;
  • ультразвуковой – выявляет скрытые деформации, возникшие в процессе строительства и эксплуатации;
  • электромагнитный;
  • радиометрический;
  • нейтронный;
  • электрооптический (обследование на вибрацию);
  • отрыв со складыванием и сдавливание – актуально для бетона;
  • пластической деформации;
  • пневматический;
  • акустический;
  • тепловизионный (актуален для обследования инженерных систем);
  • нивелирование;
  • фотограмметрия;
  • теодолитная съемка и не только.

Обследование никогда не проводится одним из инструментов. Их количество определяется специалистами индивидуально в каждом конкретном случае. На выбор влияют такие факторы, как возраст строений, использованные материалы, назначение и другие.

Ведение работ

Обследование зданий – это длительная процедура, состоящая из 3 этапов:

  • подготовительный;
  • предварительный;
  • детальный.

Каждый имеет свои тонкости.

Какие приборы используются в процессе

Все приборы, применяемые при обследовании строительных объектов, можно схематично разделить на три категории:

  1. Полевое оборудование. Предназначено для получения первичной информации о строительном объекте, позволяет получить базовые данные об имеющихся дефектах.
  2. Средства дефектоскопии. Устройства применяются для комплексного обследования проблемных участков.
  3. Приборы для лабораторного обследования взятых на объекте образцов проблемных материалов.

Подготовка к обследованию

Работа со строением начинается с нескольких последовательных действий:

  • выезд на место и знакомство с объектом;
  • изучение технической документации;
  • составление технического задания и плана работы.

Обязанность по формированию ТЗ обычно ложится на плечи проектной конторы и заказчика. Нередко в обсуждениях участвует и специалист, который непосредственно будет участвовать в обследовании сооружения.

Предварительный этап обследования

При визуальной оценке пристальное внимание уделяется следующим моментам:

  • геометрические параметры;
  • наличие трещин, видимой деформации, коррозии или повреждений иного характера;
  • свойства и состояние использованных материалов;
  • качество соединений.

Все перечисленные нюансы влияют на объемы работ и выбранные инструменты.

Детальное исследование

Это самый длительный и энергозатратный этап обследования. Он включает в себя обширный перечень манипуляций:

  • обмеры и замеры, включая геодезию;
  • выявление параметров технических деформаций;
  • определение пределов прочности материалов;
  • определение параметров эксплуатационной среды;
  • изучение фактической нагрузки и не только.

После получения всего объема информации делаются расчеты и выводы, входящие в отчет по установленной форме. В среднем работы проводятся в срок от 10 дней до 2 месяцев. Длительность обследования напрямую зависит от сложности технического задания и текущего состояния объекта.

Составление отчета

Заключение специалистов включает в себя несколько блоков:

  • описание найденных дефектов;
  • фотоподтверждение;
  • ссылки на нормативную документацию;
  • расчетная часть;
  • рекомендации по исправлению повреждений;
  • решение.

Решение является заключительной частью обследования и присваивает объекту статус, ориентируясь на пять возможных состояний:

  • исправное – дальнейшая эксплуатация возможна без изменений;
  • работоспособное – в процессе обследования выявлены несоответствия и нарушения, но они не влияют на характеристики элементов;
  • ограниченно работоспособное – выявленное снижение несущей способности позволяет эксплуатировать сооружение под особым контролем;
  • недопустимое – в обследовании обнаружены дефекты, угрожающие людям и оборудованию (в этом случае даются рекомендации на усиление или страховочные мероприятия);
  • аварийное.
Читайте также:
Установка пазогребневых плит своими руками

Если после проведенного обследования в заключении будет указано аварийное состояние, то эксплуатация объекта окажется невозможной из-за вероятных обрушений. Рекомендациями в такой ситуации могут быть как снос объекта, так и проведение срочных противоаварийных работ.

Полученные результаты актуальны до следующего планового или внепланового исследования.
Регулярность проведение работ по изучению состояния строения – это гарантия длительной и безаварийной эксплуатации.

Токарный станок 1К62: обзор технических параметров

Токарный станок 1К62 по праву является одним из наиболее известных и распространённых на постсоветском пространстве. Марка 1К62 является одной из самых ходовых, так как обеспечивает качественное выполнение токарной обработки деталей более широкого спектра, чем агрегаты с аналогичными функциями.

  • Общая информация о токарном станке 1К62
  • Область применения оборудования
  • Технические характеристики
  • Преимущества агрегата

Общая информация о токарном станке 1К62

Расшифровывается буквенно-цифровой индекс 1К62 просто:

1 — группа станка — токарные;

К — поколение станка;

6 — тип — винторезные;

2 — высота центров. В данной модели это 220 мм.

Ещё в конце маркировки может стоять буква, обозначающая класс точности станка.

Биография токарно-винторезного станка 1К62 довольно интересна. Разработан он был на заводе «Красный пролетарий» в Москве, где потом и производился. Началом использования на производстве можно считать тридцатые годы прошедшего века. Правда, в его названии тогда была аббревиатура ДИП (догоним и перегоним). Но после 1937 года, когда была введена новая система классификации станков, появилась современная маркировка.

Выпуск 1К62 давно прекращён, но большое количество этих замечательных станков всё ещё продолжает эксплуатироваться на производстве благодаря надёжности и продуманности конструкции. Конечно, найти совершено новое изделие крайне затруднительно, в процессе работы узлы и детали агрегатов изнашиваются и приходят в негодность. Но при должном уходе и обслуживании некоторые экземпляры отличаются от нового только обновлённым слоем краски.

Несомненно, некоторое оборудование приходит в полную негодность, а другим машинам требуется капитальный ремонт. Если заменить вышедшее из строя электрооборудование, провести по необходимости перешлифовку станин и направляющих либо их шабрение, то обновлённый 1К62 с уникальными техническими характеристиками ещё довольно долго сможет послужить на производстве. Для этого, разумеется, необходима вся техническая документация по станку.

Область применения оборудования

Спектр применения данного агрегата довольно широк:

  • точение цилиндрических, конических и фасонных поверхностей;
  • сверление, растачивание, развёртывание и зенкерование отверстий;
  • нарезание наружной и внутренней резьбы различных видов как метчиками и плашками, так и резьбовыми резцами и головками;
  • накатка поверхностей;
  • токарная обработка асимметричных деталей и корпусов с использованием 4-х кулачковых патронов и планшайб;
  • точение тонких и длинных деталей с использованием люнетов;
  • копировальные работы с применением идущего в комплекте гидрокопировального приспособления и многое другое.

Рассматриваемая нами модель является универсальным токарно-винторезным станком, технические характеристики которого довольно уникальны. У станка 1К62 имеется паспорт, в соответствии с которым на нём могут нарезаться дюймовая, питчевая, модульная резьба и Архимедова спираль. Основная резьба — метрическая. Выполнение всех токарных работ возможно с довольно широкой линейкой шагов.

Технические характеристики

Все полностью технические характеристики размещаются в паспорте, идущем в комплекте с изделием. В целях общего ознакомления с основными возможностями нашего образца представляем краткий обзор параметров.

  1. Самый большой диаметр заготовки: 400 мм — над станиной, 220 мм — над суппортом.
  2. Предельные веса обрабатываемых заготовок: наибольший вес устанавливаемой в патроне детали — 300 кг, на центрах — 1,3 тонны.
  3. Станок выпускался в трёх габаритных модификациях: межцентровые расстояния 710, 1000 и 1400 мм. Соответственно, максимальное расстояние продольного движения суппорта (значит, и длина обрабатываемой детали) — 640, 930 и 1330 мм.
  4. Наибольший рекомендуемый диаметр заготовки, проходящей через внутришпиндельное отверстие — 45 мм (само отверстие 47 мм).
  5. Размер посадочного конуса в шпинделе — Морзе № 6, а в пиноли задней бабки — Морзе № 5.
  6. Максимальное расстояние, на которое можно выдвинуть пиноль задней бабки — 200 мм.
  7. Высота державки резцов, устанавливаемых в резцедержателе — 25 мм.
  8. Габаритные размеры станка с межцентровым расстоянием 1000 мм: по длине — 2812 мм, по ширине — 1166 мм и в высоту — 1324 мм.
  9. Вес станка 1К62 с тем же расстоянием между центрами — 2140 кг.
  10. Нарезание метрических резьб с шагом в пределах от 1 до 192 мм.
  11. Нарезание дюймовых резьб с шагом резьбы от 2 до 24 ниток на 1 дюйм.
  12. Выполнение модульных резьб с шагом в пределах от 0,5 до 40 модулей.
  13. Выполнение питчевых резьб с шагом в пределах от 1 до 96 питчей.
  14. Пределы числа оборотов шпинделя — от 12,5 до 2000 об/мин.
  15. Пределы продольных подач суппорта — от 0,07 до 4,16 мм/об., поперечных — от 0,035 до 2,08 мм/об.
Читайте также:
Уход за кожаной мебелью: как сохранить достойный внешний вид дорогих изделий

1К62 по паспорту и техническим характеристикам оснащён четырьмя электродвигателями:

  • двигателем главного привода мощностью 10 кВт;
  • мотором быстрых перемещений мощностью 0,8 кВт;
  • двигателем гидростанции с мощностью 1,1 кВт;
  • мотором насоса охлаждения с 0,125 кВт мощности.

Некоторые модели оборудования для металлообработки сконструированы с питанием силовой цепи от 220 В. Но это не правило, а исключение, касающееся небольших «домашних» образцов. Рассматриваемый нами агрегат и в базовой комплектации, и в модификациях требует питания 380 В.

Преимущества агрегата

Несмотря на давнюю историю, рассматриваемый нами агрегат всё ещё распространён на металлообрабатывающих предприятиях и в ремонтных мастерских. Несомненные достоинства модели обусловлены следующими критериями.

  1. Узлы и конструкционные детали оборудования имеют повышенную прочность и усиленную жёсткость, а также специальные опорные детали, что позволяет работать с закалённым материалом.
  2. Особая конструкция станка позволяет лучше противостоять вибрациям в процессе изготовления деталей.
  3. Заводская комплектация включает в себя сменные шестерни для расширенной настройки гитары передней бабки с целью увеличения диапазона нарезаемых резьб.
  4. Продуманная система энергоснабжения станка, включающая несколько тепловых реле и плавких предохранителей для защиты от коротких замыканий и перегрузок.
  5. Наличие специальных опорных элементов, компенсирующих излишние динамические нагрузки. Благодаря этому становится возможным изготовление деталей повышенной точности.
  6. Возможность смещения задней бабки в поперечном направлении на 15 мм в прямом и обратном направлении для точения пологих конусов.
  7. Широкие рамки регулировки оборотов шпинделя и рабочих подач.
  8. Один из главных плюсов токарно-винторезного станка 1К62 и его технических характеристик — это лёгкость и простота настройки рабочих режимов, что, несомненно, облегчает управление станком в производственном процессе и снимает с рабочего излишние физические нагрузки.
  9. Наличие дополнительного оборудования и оснастки, идущего в комплекте со станком либо приобретаемого отдельно. Оно значительно расширяет рабочий функционал.

Несмотря на давно прекратившийся выпуск станков этой модели, продолжают выпускаться усовершенствованные варианты станков, изготавливаемых на основе 1К62. Широкие возможности, универсальность, простота в обслуживании и управлении современных механизмов разрабатываются на основании многолетней практики использования станка 1К62 в различных условиях. До сих пор он остаётся одним из лучших металлообрабатывающих станков.

Обзор токарно-винторезного станка 1К62

1К62 — один из наиболее распространенных токарно-винторезных станков во времена СССР, который можно встретить в металлообрабатывающих цехах и сегодня. К преимуществам данного агрегата относится выносливость, надежность, возможность обрабатывать крупногабаритные заготовки и продуктивность.

Плашка производителя на 1К62

В данной статье рассмотрен станок 1К62 и его модификации. Будет представлена кинематическая и электрическая схема оборудования, изучены особенности его конструкции и технические характеристики, а также приведена инструкцию по регулировке и техническому обслуживанию механизма.

1 Станок 1К62 — назначение, область использования

Модель станка 1К62, пришедшая на смену устаревшей модификации 1А62, начала выпускаться Московским станкостроительным заводом «Красный пролетарий» в 1956 году. Серийное производство агрегата продлилось вплоть до 1971 года.

Помимо стандартных токарных операций, данный станок позволяет производить нарезание резьбы пяти типов: питчевой, архимедовой, модульной, метрической и дюльмовой. 1К62 оснащен шпинделем повышенной жесткости (смонтирован на специальных подшипниках), что дает возможность обрабатывать на станке заготовки из каленой стали. Также допустимо применения ударной нагрузки, которая не влияет на точность обработки.

К преимуществам 1К62 относится — мощный двигатель, жесткость конструктивных узлов, обширный диапазон скоростей, минимальный уровень вибрации при работе. В совокупности все это позволяет выполнять высокопроизводительную обработку металлических деталей.

Внешний вид станка

1К62 классифицируется как лобовой станок — это оборудование, способное работать с заготовками большого диаметра но малой длины. В конструкции предусмотрена поперечная регулировка задней балки, дающая возможность обтачивать пологие конуса. Также балка посредством замка может соединяться с нижней секцией суппорта, что увеличивает функциональные возможности при выполнении сверлильных операций.
к меню ↑

1.1 Особенности конструкции

Устройство агрегата предполагает возможность установки люнетов двух типов — подвижных, диаметром 20-80 мм, и неподвижных — от 20 до 130 мм. Данный станок предназначен для обработки деталей диаметром до 400 мм (при установке над станиной) и прутков 45 мм.

В качестве двигателя используется мотор асинхронного типа мощностью 10000 Вт, выдающий до 2000 об/мин. Всего предусмотрено 23 режима скорости, минимальные обороты — 12.5 об/мин, максимальные — 2000 об, что позволяет выбрать оптимальный режим обработки металлов любой твердости. Регулировка скорости вращения шпинделя и настройка подачи суппорта (продольной и поперечной) выполняется посредством изменения положения шестерни коробки скоростей, для управления которой предусмотрены специальные рычаги. Сами шестерни являются сменными.

За подачу суппорта в станке 1К62 отвечает вспомогательный асинхронный движок на 1000 Вт (до 1400 об/мин). Оба движка оснащены тепловым реле, которые обеспечивают защиту моторов от перегрева. Функцию защиты от коротких замыканий выполняют плавкие предохранители. Конструктивное устройство 1К62 делает станок одинаково эффективным как в силовом, так и в скоростном резании.

Читайте также:
Электрические радиаторы отопления настенные: видео-инструкция по монтажу своими руками, фото и цена

Шпиндель в станке 1К62 устанавливается на специальных подшипниках, обеспечивающих повышенную жесткость узла, что в свою очередь дает улучшенную точность обработки заготовок. Согласно классификации по ГОСТ №8-82, данная модель относится к первой группе точности «Н». На станок могут устанавливаться трехкулачковые (диаметр — 250 мм) либо четырехкулачковые (400 мм) патроны самоцентрирующегося типа.

Конструкция станка 1К62

Приведенная схема демонстрирует конструктивное устройство 1К62, где:

  1. Станина.
  2. Передняя тумба.
  3. Задняя тумба.
  4. Передняя бабка.
  5. Патрон.
  6. Задняя бабка (является регулируемой, может перемещаться по направляющей и устанавливаться на необходимом от передней бабки расстоянии);
  7. Резцы (главный рабочий инструмент) и резцедержатель;
  8. Фартук и размещенные на нем механизмы продольной и поперечной подачи суппорта.
  9. Ходовой вал.
  10. Ходовой винт.
  11. Коробка подач.
  12. Корыта для сбора стружки и слива охлаждающей жидкости.

Также существует две модификации данной модели. Наиболее распространенным является станок 1К62Д, который отличается увеличенным на 10 мм отверстием шпинделя и отсутствием в предохранительном механизме фартука падающего червяка. По остальным узлам и механизмам данные агрегаты идентичны.

Серьезно отличается от 1К62 его более современная версия — токарно винторезный станок 1К625. В данной модификации до 500 мм увеличен диаметр обработки над станиной, и до 250 мм над суппортом. Максимальный ход каретки вырос с 1330 до 920 мм. Все это позволяет обрабатывать детали большего размера. Мощность движка, частота оборотов и функциональные возможность в данном станке остались неизменными.

1.2 Станок 1К62 в работе (видео)


к меню ↑

2 Кинематическая и электрическая схемы

Главным рабочим движением в агрегате является вращение шпинделя, которое передается на него от привода через коробку скоростей с клиноременной передачей. Несмотря на то, что в паспорте станка написано о 23-ех скоростях, их фактическое число меньше, так как передаточные отношения некоторых положений зубчатых колес идентичны.

Кинематическая схема 1К62

Всего в станке присутствует 4-е кинематические цепи: 3 из них приходится на суппорт — продольная и поперечная подача, а также ускоренное перемещение, последняя цепь — винторезная подача. Винторезная цепь активируется при нарезании резьбы, в ней задействуется 68-ой ходовой винт и зафиксированная на фартуке маточная гайка.

При поперечной подаче суппорта работают муфты 104 и 105, которые через зубчатые колеса передают крутящий момент от двигателя на ходовой вал, а он, в свою очередь, приводит в движение поперечный суппорт. Продольное перемещение суппорта выполняется муфтами 102 и 103 через зубчатые колеса 77-79, сообщающие движение на реечное колесо 84. Сама рейка неподвижно зафиксирована на станине станка, в результате колесо вращается и проворачивается по рейке, перемещая вместе с собой фартук и суппорт.

Ускоренная подача суппорта выполняется напрямую от вспомогательного электропривода посредством клиноременной передачи. Отметим, что винтовые пары №95 и 96 позволяют вручную регулировать положение пиноли задней бабки и резьбовых салазок.

Электрическая схема 1К62

Электрическая схема представлена на следующем изображении:

Электрооборудование модели 1К62 работает от трехфазной сети переменного тока, использование провода заземления обязательно. В агрегате используются следующие узлы электрической аппаратуры:

  1. Тепловое реле РТ-1 (2шт) — для двигателя и электронасоса.
  2. Пакетные включатели ВП-1.
  3. Насос ВП-10.
  4. Трансформатор (ТП-50) и лампочки местного освещения на 36 В.
  5. Кнопочная станция для пуска/отключения привода, размещенная у передней бабки станка.

Также предусмотрен магнитный пускатель, предотвращающий самопроизвольное включение мотора после появления отсутствующего электропитания.
к меню ↑

2.1 Технические характеристики

Рассмотрим технические характеристики токарно-винторезного станка 1К62 начиная с основных параметров агрегата:

  • максимальный диаметр обработки: над станиной — 400, над суппортом — 220 мм;
  • длина заготовки — до 1500 мм;
  • максимальный вес заготовки: масса в патроне — до 500 кг, масса в центрах — до 1500 кг.

Характеристики шпинделя станка:

  • диаметр отверстия — 47 мм;
  • диаметр прутка — до 45 мм;
  • количество скоростей прямого вращения — 25 шт;
  • частота вращения — от 12.5 до 2000 об/мин;
  • частота на реверсном ходу — до 2420 об/мин;
  • тип конуса в шпинделе — М6.

Токарно-винторезный станок 1К62

Читайте также: технические характеристики, эксплуатация, наладка и ремонт токарно-винторезных станков 16К20 и ИТ-1М.

Характеристики подач суппорта:

  • ход каретки: 1330, 930 и 640 мм;
  • поперечный ход суппорта — до 250 мм;
  • количество ступеней продольных подач — 49 шт;
  • скорость подачи при быстром перемещении: продольная — 3.4, поперечная — 1.7 м/мин;
  • количество типоразмером нарезаемых резьб метрического типа — 44 шт;
  • шаг нарезаемой резьбы — от 1 до 192 мм.

Общий вес агрегата составляет 2.14 тонн, размеры — 281*117*133 кг.
к меню ↑

2.2 Особенности ремонта станка

1К62 — выносливое и надежное оборудование, однако длительный срок эксплуатации данных станков дает о себе знать, и ожидать от них безотказной работы не стоит. Предлагаем вашему вниманию перечень основных проблем, с которыми можно столкнуться в процессе использования 1К62, и способы их ремонта своими руками.

Читайте также:
Электрические теплые полы для частного дома
Тип неисправности Причина Ремонт/способ устранения
9 и 10 шестерни коробки подач не переключаются Шестерни застряли на нейтральном положении Электродвигатель запускается «на выбеге» и переключение выполняется повторно
Мотор станка самопроизвольно отключается в процессе работы Активируется тепловое реле, защищающее движок от перегрузки Снизить скорость вращения шпинделя
Снизился крутящий момент шпинделя Недостаточное натяжение тормозной ленты либо фрикционной муфты Подтянуть данные узлы
Подача суппорта осуществляется слишком медленно Слабо затянута пружина на перегрузочном устройстве Подтянуть, при необходимости — заменить, пружину
Не функционирует насос подачи СОЖ В баке отсутствует жидкость либо перегорели предохранители Долить/заменить
Станок издает вибрации при работе Износился стык на направляющих суппорта Увеличить натяжку клиньев и прижимных планок
Станок не дает нужной точности резки Сместилась задняя бабка/растянулся резцедержатель Регулировка бабки/подтяжка резцедержателя

Более серьезный ремонт требует привлечения профильных специалистов, без должного опыта выполнять его своими руками не рекомендуется. Одним из преимуществ 1К62 являются распространенные и дешевые запчасти, позволяющие без особых затрат восстановить агрегат после любых поломок.

Подробный обзор токарного станка по металлу 1К62

Первый 1К62 выпустил Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий».

Сам завод построили в одна тысяча восемьсот пятьдесят седьмом году. Какая история 1К62, почему им активно пользовались предприятия?

Краткая история серии

  • Первые токарно-винторезные станки с коробкой скоростей выпускались на заводе «Красный пролетарий» и назывался ДИП 200,
  • ДИП 300 и так далее. Буквы означали «Догнать и перегнать», а цифры высоту над станиной.
  • ЭНИМС приняла единую систему условных обозначений станков. По системе ДИП 200 начал называться 1Д62, соответственно и его модификации поменяли названия.
  • Вскоре появились первые модели ДИП 200, которые назывались 1Д62,
  • 1Д62М. После эти модели заменила более новая — 1А62.
    1А62 выпускали несколько лет, после чего на замену ему пришел 1К62, который выпускался еще восемнадцать лет. К 1К62 выпускались модификации.
  • Затем в производство вошел 16Б20П, который был переходной моделью между двумя станками.
  • Через еще шесть лет произвели первые 16К20. Станки понемногу стали производить все меньше и меньше. Их начали модифицировать, но модификации не были долгожительными.
  • Через семнадцать лет после первых 16К20 на смену им пришли станки серии МК: МК6046, МК6047.

Назначение и область применения токарно-винторезного станка по металлу

Токарный станок 1К62 — универсальный и используется для чистовых, получистовых токарных задач. Им нарезают левые и правые резьбы: метрические, дюймовые.

Используется для обработки закаленных заготовок, потому что шпиндель обеспечивает жесткость аппарата. На нём высококачественно режут твердосплавным инструментом из-за большого диапазона скоростей 1К62.

Аппарат — лобовой и на нем обрабатывают короткие заготовки, большого диаметра. На аппарате обрабатывают пологие конуса, потому что его задняя балка может смещаться.

Основные разновидности и расшифровка модификаций

Первый 1К62 был выпущен на заводе «Красный пролетарий» и прошел длинный путь, множество модификаций.

Основными разновидностями были: 1К625, 1К620, 1К62Б. У модификаций имеются расшифровки, каждая цифра и буква имеет значение:

  • Цифра 1 означает, что станок токарный.
  • Буква К говорит о поколении аппарата.
  • Цифра 6 показывает, что станок токарно-винторезный.
  • Цифра 2 говорит о высоте центров.
  • Цифры 25 на конце — максимальный диаметр заготовки над суппортом.
  • Цифры 20 — высота центров над станиной.
  • Буква Б — значение изменения основной модели.

Так выглядят основные модификации, их расшифровки 1К62.

Технические характеристики

Основными техническими характеристиками выделяют:

  • Диаметр обработки над суппортом — двести мм.
  • Расстояние между центрами составляет тысячу мм.
  • Мощность электродвигателя — 10 квт
  • Масса станка — 3035 кг.
  • Поперечное смещение корпуса примерно пятнадцать мм.

Основные параметры

Основными параметрами называют: расстояние между центрами, которое составляет тысячу миллиметров, вес станка в две тонны.

Пределы оборотов шпинделя в прямом направлении доходят до 2 тыс. оборотов в минуту, в обратном направлении до 1900 оборотов в минуту. Диаметр патрона — 250 миллиметров.

Шпиндель

Шпиндель — вал, имеющий правые, левые обороты вращения. Шпиндель устанавливается для фиксации инструментов, а также заготовок. Следовательно, к нему крепится зажимный патрон или другие элементы. Это зависит от аппарата.

Суппорт и подачи

Суппорт предназначен для перемещения, закрепленного в резцедержателе резца, вдоль, поперек оси шпинделя. Он состоит из трех основных узлов — каретки, поперечных салазок, резцовых салазок суппорта. В технической литературе они могут называться по-другому.

Коробка подач служит для переключения скорости вращения ходового винта, вала, то есть для выбора скорости подачи резца вдоль оси шпинделя. Внутри коробки обычно расположен редуктор.

Редуктор сделан из зубчатых передач, которые переключаются. На входной вал подач поступает крутящий момент от шпинделя. Перед этим он проходит через гитару.

Резцовые салазки

Резцовые салазки — одни из основных узлов суппорта. Их устанавливают под углом к осевой линии центров станка. Обработка конуса происходит при ручном перемещении резцовых салазок. Этот способ позволяет обрабатывать внутренние, наружные конуса с любыми углами уклонов.

Читайте также:
Схемы подключения радиаторов отопления в частном доме: виды контуров и котлов

Задняя бабка

Бабка — узел, который используется во многих металлорежущих станках. Бабка точно поддерживает, перемещает деталь относительно инструмента, который ее режет. Обычно она находится, крепится на станине. Различают три функции:

  1. Передняя.
  2. Задняя.
  3. Шлифовальная.

У задней, у узла есть конусное отверстие для установки центра. Центр поддерживает заготовку и используется для закрепления инструмента.

Электрооборудование

Электрооборудование предназначается для приведения агрегатов, механизмов в движение, автоматического управления ими, контролирования их состояния. От электрооборудования зависит производительность, надежность агрегатов.

Габариты и масса

У агрегата имеются габариты, масса:

  • Мощность двигателя быстрых перемещений суппорта — от 0,75 до 1,1 кВт.
  • Мощность насоса охлаждения — 0,12 Квт.
  • Габаритные размеры станка составляют две тысячи восемьсот двенадцать миллиметров в длину, тысяча сто шестьдесят шесть в ширину и тысяча триста двадцать четыре в высоту.
  • Масса станка составляет три тысячи тридцать пять килограмм.

Общая конструкция и принцип работы

В конструкции привычно для экспертов расположены регулирующие органы, использована простая схема управления. Модель состоит из узлов:

  • станина;
  • передняя, задняя тумбы;
  • передняя бабка;
  • зажимной патрон;
  • задняя бабка;
  • резцедержатель;
  • фартук с механикой подачи суппорта;
  • ходовой вал;
  • коробка подач.

Конструкция рассчитана на высокую выносливость к вибрации, жесткость. Основой являются тумбы, а для повышения их жесткости используют вертикальные ребра на стенках.

В левой части агрегата имеется передняя бабка, внутри нее коробка передач, шпиндель с патроном. С правой стороны задняя бабка. Суппорт может смещаться в разные стороны за счёт фартука.

Читайте также: чем так интересен токарный станок 1К625, достоинства и недостатки.

Фото и описание устройства

Только что, была рассмотрена общая конструкция аппарата, а сейчас вместе с картинками будут подробно описаны устройства агрегата, их свойства, особенности, значения в механизме.

Общий вид

На данной картинке можно любоваться общим видом токарно-винторезного аппарата. Сразу же видны узлы, различные приборы, рассмотренные ранее.

Вес составляет более двух тонн, а мощность двигателя доходит до десяти кВт. На следующей картинке виден более подробный чертеж, где указаны узлы, их местоположение.

Чертеж

Это — общий чертеж конструкции. На нем указаны все основные узлы. Они будут очень скоро рассмотрены по одиночке. В левом верхнем углу располагается бабка передняя, в левом нижнем углу коробка передач и моторная установка.

Справа от бабки передней виден патрон, а справа от патрона находится ограждение, каретка. Под цифрами 12, 13 в середине — переключение, фартук.

Справа сверху — суппорт, механизм отключения рукоятки, охлаждение, бабка задняя, электрооборудование, станина.

Расположение органов управления

На снимке — все органы управления, их местоположение. Всего — двадцать два органа. От самых простых до очень сложных в управлении, изучении.

Ими управляются все механизмы, за счет них агрегат работает, выполняет задачи. Они не будут рассматриваться, однако, чтобы работать со станком их необходимо знать для избежание происшествий.

Кинематическая схема

На фото расположена кинематическая схема, то есть условное изображение агрегата, которое показывает связь между элементами механизма, передающими движение. Схема помогает лучше разобраться в устройстве конструкции, правильно чинить ее, производить верные подсчеты.

Каждый элемент на схеме имеет свое обозначение. Обозначения надо учить, чтобы понимать схему. Вал обозначается прямой линией, ходовые винты — волнистой линией и так далее.

Шпиндельная бабка

Ранее рассматривалась задняя, а есть еще шпиндельная. Лучше всего она видна на картинке выше. Конструкция представляет из себя узел шлифовальных станков.

Он состоит из несущего шпинделя, который сообщает вращательное движение шлифовальному кругу. Цель механизма — разместить шпиндель, механизмы его привода.

Устройство переключения скоростей и подач

Коробка скоростей — основная часть привода шпинделя станка, предназначена для передачи движения от электродвигателя, изменения частоты вращения. Обычно, механизм монтируется в отдельном корпусе и связан передачей со шпинделем.

Коробка подач обеспечивает большое число подач в станке. Помощь в этом ей оказывает вторая коробка, потому что она изменяет скорость. Механизм подач включается муфтами — фрикционной, кулачковой.

Фартук

На картинке выше изображен фартук токарного агрегата. Фартук преобразует вращательное движение ходового винта, валика в поступательное перемещение суппорта вдоль направляющих станины.

Механизм обычно крепится к переднему торцу каретки суппорта. Он имеет четыре кулачковые муфты. Муфты позволяют каретке, суппорту совершать прямой, обратный ход.

У фартука есть блокирующее устройство, которое препятствует одновременному включению продольной и поперечной подач.

Суппорт

Изображен суппорт 1К62. Суппорт предназначен для перемещения, закрепленного в резцедержателе резца вдоль, поперек оси шпинделя.

Он состоит из трех главных узлов — каретки, поперечных салазок, резцовых салазок. В учебниках, книгах узлы могут называться по-другому, но функции они выполняют всегда одни и те же.

Читайте также:
Установка кондиционера своими руками: монтаж, схема подключения и прочее

Задняя бабка

Выше изображена конструкция, называющаяся задней бабкой. Она служит для поддержания обрабатываемой заготовки при обработке в центрах, представляет собой вторую опору агрегата.

Во время сверления механизм присоединяется к каретке суппорта, чтобы получить механическую подачу. Механизм не может произвольно сдвигаться, должен давать правильное положение оси центра.

Схема электрическая принципиальная

Сверху находится электрическая принципиальная схема. Каждый агрегат имеет эту схему. Она показывает основные узлы, детали, величины токов.

Без наличия данной схемы, поломка аппарата будет роковой, потому что починить ее без неё будет невозможно. Схема, скорее всего, находится в паспорте станка.

Инструкция по первому запуску и эксплуатации

При первом запуске и последующих необходимо учитывать технику безопасности. Перед запуском:

  • Роба должна быть застегнута.
  • Очки, спецодежда должна быть одета.
  • Надо проверить исправность узлов.
  • Свет должен быть настроен.
  • На рабочем месте не должно быть лишних предметов.

Только после всех этих процедур аппарат можно спокойно запустить.

Правила эксплуатации и ухода

Для агрегата есть правила ухода за ним, чтобы он не ломался, был всегда готов к эксплуатации. Оборудование надо регулярно осматривать, проверять на наличие повреждений.

Работа двигателя определяется по звуку. После запуска прислушайтесь. Если нет посторонних звуков, масло подается, то двигатель исправен. Если же посторонние звуки есть, надо разобрать механизм, узнать причину.

Аккуратно надо следить за предохранительным щитком, удержанием заготовки. Даже при малой неисправности надо прекратить работу, отнести детали в ремонт.

Временами чистить трубы, оборудование, менять резцы, чтобы нагрузка на движок была меньше.

Паспорт

В паспорте указаны все технические характеристики модели, схема токарного станка, инструкцию по ее ремонту, эксплуатации. Сам паспорт можно скачать ТУТ.

Современные аналоги

Современными аналогами являются модели ТРЕНС. Производство идет в Словакии. Они обладают современной конструкцией и лучшими немецкими комплектующими, поэтому агрегаты 1К62, скорее всего, гордятся своим аналогом.

Технические параметры токарного станка 1К62

Выпускаемый тяжелой промышленностью, токарный станок модели 1К62 давно знаком специалистам по обработке металлов как надежный и простой в обращении агрегат.

Известный большинству работников, токарный станок типа 1К62 относится к популярным моделям оборудования, используемого для изготовления самых различных деталей. Их отличительной особенностью является повышенная функциональность, универсальность и высокая надежность. У специалистов по обработке металлических заготовок этот станок до сих пор котируются очень высоко.

Назначение и область использования станка

Станки универсального типа предназначаются для обработки разнообразных деталей (в том числе – и из особо прочных металлов) в широком диапазоне размеров и предельных весовых характеристик.

Что можно производить на токарно-винторезном станке 1К62

Возможности промышленных агрегатов типа 1К62 очень широки. С их помощью удается:

  • Обтачивать детали из металла небольшого диаметра и малого веса.
  • Растачивать заготовки габаритной величины и приличной массы.
  • Производить точение дисковых заготовок и валов всевозможной конфигурации.
  • Организовать нарезку канавок произвольной глубины.

Кроме того, посредством этого агрегата делаются резьбы пяти типов с произвольным шагом, а также осуществляется сверление металлических заготовок.

Особенности конструкции

К особенностям конструкции 1К62 относят универсальность его функциональных возможностей и грамотно организованное рабочее пространство. Особо отмечается простота настройки режимов работы станка.

Повышенная жесткость всех его рабочих узлов обеспечивается применением в конструкции сверхпрочных подшипников. Благодаря значительной по величине мощности привода на 1К62 допускается обрабатывать заготовки, прошедшие длительную закалку.

Обратите внимание: В конструкции станины предусмотрена возможность изменения положения задней балки, позволяющая обтачивать детали конусообразной формы.

Сама балка стыкуется с нижней плоскостью суппорта особым замком, что расширяет диапазон операций сверления. К основным конструктивным узлам этого изделия относят:

  • Станину с двумя расположенными по краям тумбами.
  • Две бабки (переднего и заднего размещения).
  • Суппорт с резцедержателем и фартучный механизм.
  • Коробку передач (КП).

Рассмотрим далее организацию рабочего места.

Габариты рабочего пространства

Характеристики рабочего места 1К62 выглядят следующим образом:

  • высота станины с надстройками – полтора метра;
  • общая длина основания – от 2,5 до 3,5 метров (при ширине 1,2 метра);
  • допустимый размер детали, размещенной над суппортом – до 22,4 см, а над станиной – до 43,5 см
  • допустимое резцовое сечение – в пределах 2,5 см;
  • предельный размер болванки, фиксируемой при обработке – в границах от 75 см до 150 см;
  • сквозной размер (диаметр) вала – 5,5 см;
  • свободный ход рабочей каретки – до 1330 мм.

В определенных условиях эксплуатации станкового оборудования (при фиксации заготовки в патроне, в частности), вес обрабатываемой болванки может достигать 300 кг. При установке заготовок в центрированной позиции ее масса может достигать 1300 кг.

Передняя и задняя бабки

Основное предназначение передней бабки – обеспечить заданные параметры вращения вала в различных режимах работы при выполнении всего спектра рабочих операций. Здесь же размещены элементы переключения сменных зубчатых шестерен КП. Расположенные в ней механизмы позволяют:

  • делать резьбу с шагом, который кратен 4-м и 16-ти единицам; при этом передаточное число увеличивается в 8 и 32 раза соответственно;
  • обеспечивать правую и левую нарезку;
  • подготавливать резьбы в многозаходном режиме (от 2-х до 60-ти заходов).
Читайте также:
Электрические радиаторы отопления настенные: видео-инструкция по монтажу своими руками, фото и цена

Имеющаяся в этом узле рукоятка переключения скоростей позволяет выставлять один из 4-х возможных разрядов частот вращения вала в соответствие с нанесенным на нее обозначением.

Задняя бабка поддерживает металлическую деталь в режиме центрированной обработки, создавая вторую опорную точку. При совершении операции сверлении она посредством особого прихвата стыкуется с кареткой суппорта, обеспечивая тем самым механическую подачу от него. При этом сам инструмент вставляется в специальный пиноль.

Суппорт модели и механизм фартука

Рабочий механизм фартука с имеющимися на нем муфтами обеспечивает как прямой, так и обратный ходы суппорта и рабочей каретки. Для управления их перемещениями на нем предусмотрена специальная рукоятка. Помимо этого, фартук оснащен блокировочным механизмом, не допускающим работу с двумя подачами сразу (продольным перемещением и поперечным сдвигом). Здесь же располагается предохранительная муфта, срабатывающая в случае перегрузки фартука.

Величина просвета (зазора) в ней выставляется при заводской настройке станка. В случае ремонта он корректируется специальным винтом, находящимся снизу фартука в торце основания маточной гайки.

Коробка подач и скоростей

КП обеспечивает задание необходимых скоростей вращения основного рабочего вала в широком диапазоне частот. Такая возможность позволяет не только обтачивать заготовки, но и делать на станке резьбовые нарезки пяти видов (в разных скоростных режимах).

Для управления величиной подачи при подготовке резьбы в КП предусмотрена специальная ручка, имеющая несколько положений. Если требуется нарезать более тонкую резьбу – она устанавливается в положение, когда ходовой винт подсоединяется по прямой схеме (в обход коробки подач).

Для реализации режима «Быстрое перемещение» в ней имеется специальная обгонная муфта, монтируемая на выходном валу.

Система смазки 1К62

Основные узлы и механизмы КП, а также все входящие в ее состав подшипники смазываются за счет автоматической подачи масла из резервуара, размещенного в нижней зоне опоры передней бабки. Оно засасывается из емкости с помощью отдельного насоса, приводимого в действие посредством эксцентрикового кулачка. После этого масло по системе трубок прогоняется через фильтр, а затем поступает в подшипник передней бабки (на шпиндель и на лоток).

Далее, своим ходом оно опускается к узлам зубчатых передач, подвижным втулкам и другим подлежащим смазке точкам. В задний подшипник смазочный материал поступает из дополнительного резервуара, оснащенного фетровым фитилем.

Схема электрическая

Электрика станка содержит в своем составе следующие обязательные компоненты:

  • вставки плавкие предохранительные;
  • комплект выключателей различного функционального назначения;
  • элементы коммутации силовых цепей (реле и контакторы);
  • осветители (лампочки);
  • понижающий преобразователь 380/220 Вольт и выпрямительные элементы.

В электрическую часть станка помимо всего перечисленного входят электродвигатель основного привода (М1), а также трехфазные моторы быстрого хода и насоса охлаждения.

Дополнительная информация: Через специальный штепсельный разъем к конструкции подключается двигатель гидроагрегата (М4).

Этот мотор – вспомогательный, работающий совместно с подключаемым к нему гидрокопировальным устройством (на рисунке выше он обозначен как М4*).

Схема кинематическая

Чтобы разобраться с относительным расположением и взаимодействием узлов агрегата, а также отдельных его деталей – важно изучить кинематическую схему (рисунок ниже).

Проще всего сделать это, если заглянуть в паспорт агрегата 1К62, где подробно описывается не только устройство станка, но и порядок работы всех механизмов. Ознакомившись с тонкостями и особенностями конструкции, оператор сможет эффективно использовать весь ее функционал.

Инструкция по эксплуатации оборудования

Порядок эксплуатации 1К62 подробно расписан в прилагаемой к нему инструкции, содержащей сведения профессионального характера. Ознакомление с ними перед использованием агрегата обязательно для любого начинающего мастера по обработке металлов.

Лишь после этого допускается переходить к практическому освоению технических приемов, определяемых функционалом данной модели станочного оборудования.

Техническое обслуживание станка

Процедуры по уходу за 1К62 сводятся к проведению следующих обязательных мероприятий:

  • проверка уровня масла в заливочных емкостях и пополнение его запаса (по необходимости);
  • систематическая протирка мягкой фланелью открытых частей агрегата;
  • профилактические работы, проводимые по заранее утвержденным графикам.

Выполнение мероприятий по обслуживанию станка позволит поддерживать его в работоспособном состоянии долгое время.

Варианты модернизации

Со временем станочное оборудование модернизируется с учетом возросших требований к обработке металлов. Этот процесс коснулся и модели 1К62, а именно:

  • Его электрическая схема претерпела изменения (в нее был добавлен еще один двигатель М4).
  • Повысилась мощность и диапазон скоростей основной подачи.
  • Повысилась плавность выхода на рабочий режим при включении и выключении передач.

В результате усилий конструкторов улучшились эргономические показатели (удобство работы на станке).

Техника безопасности

Соблюдение требований ТБ при работе с 1К62 предполагает выполнение следующих правил:

  • При обращении с оборудованием нельзя касаться рукоятей, не задействованных в текущем режиме обработки.
  • Как при обточке, так и при нарезании резьбы не допускается работать без специальной защитной сетки.
  • При обработке нестандартных заготовок запрещено использование не предназначенной для этого оснастки.
Читайте также:
Что нужно знать перед установкой общедомового счетчика на отопление

В соответствии с требованиями ТБ, дверцы агрегата в процессе обточки и сверления деталей держатся на запоре.

Токарный станок 1К62: технические характеристики и назначение

Высокая функциональность, универсальность и характеристики токарного станка 1К62 позволяют производить все необходимые токарные операции, сверление и нарезку пяти типов резьб – метрическую, дюймовую, модульную, питчевую и архимедовую.

Важной особенностью является и высокая жесткость шпинделя установленного на специальных подшипниках, что позволяет производить обработку заготовок из каленой стали. Станок допускает и работу с применением ударной нагрузки.

Основные преимущества 1К62:

  • Мощный электродвигатель.
  • Высокая жесткость конструкционных узлов.
  • Большой диапазон скоростей обработки.
  • Высокая производительность.
  • Минимальная вибрация.

Приведенные ниже технические характеристики станка 1К62 обеспечивают возможность проведения широкого спектра операций первой группы точности «Н».

Технические характеристики – станок 1К62 Параметры
Диаметр обработки над станиной, мм 400
Диаметр обработки над суппортом, мм 220
Расстояние между центрам 1000 / 1500
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н
Размер внутреннего конуса в шпинделе Морзе 6 М80*
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 55
Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг 300
Максимальная масса детали, закрепленной в центрах, кг 1300
Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг 23
Число ступеней частот обратного вращения шпинделя 12
Пределы частот прямого вращения шпинделя, мин-1 12,5 – 2000
Пределы частот обратного вращения шпинделя, мин-1 19 – 2420
Число ступеней рабочих подач – продольных 42
Число ступеней рабочих подач – поперечных 42
Пределы рабочих подач – продольных, мм/об 0.7 – 4,16
Пределы рабочих подач – поперечных, мм/об 0,035-2,08
Число нарезаемых метрических резьб 45
Число нарезаемых дюймовых резьб 28
Число нарезаемых модульных резьб 38
Число нарезаемых питчевых резьб 37
Число нарезаемых резьб – архимедовой спирали 5
Наибольший крутящий момент, кНм 2
Наибольшее перемещение пиноли, мм 200
Поперечное смещение корпуса, мм ±15
Наибольшее сечение резца, мм 25
Мощность электродвигателя главного привода 10 кВт
Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт 0,75 или 1.1
Мощность насоса охлаждения, кВт 0,12
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм 2812/3200х1166х1324
Масса станка, кг 3035

1К62 относится к классу лобовых станков – предназначенных для работы с заготовками большого диаметра, но сравнительно малой длины. Благодаря возможности поперечной регулировки задней балки имеется возможность обтачивания пологих конусов. Благодаря наличию замка балка может соединяться с нижней секцией суппорта для повышения функциональности при сверлении деталей и заготовок.

23 режима скорости в диапазоне от 12,5 до 2000 об/мин обеспечивают широкие возможности обработки и назначение станка – токарная обработка металлов любой твердости. Переключение режимов осуществляется в коробке скоростей со сменными шестернями. Станок оборудован асинхронным электродвигателем мощностью 10 кВт (2000 об/мин), подачу суппорта обеспечивает вспомогательный двигатель мощностью 1 кВт (1400 об/мин). Двигатели оснащены тепловыми реле для предупреждения перегрева. Высокая мощность и широкий выбор скоростей обеспечивают высокую эффективность станка и в силовом, и в скоростном резании.

В соответствии с требованиями ГОСТ №8-82 данный станок относится к первой группе точности «Н». Для крепления заготовок могут быть использованы трехкулачковые (диаметр — 250 мм) или четырехкулачковые (400 мм) патроны самоцентрирующегося типа.

Аналоги станка

В настоящее время станок снят с производства, но продолжает широко применяться в цехах и ремонтных мастерских для производства единичной и мелкосерийной продукции. Нет проблем и с обеспечением запчастями – широкий спектр узлов и деталей выпускается на аналоги станка 1К62 и другие модели. Большинство из деталей и элементов оснастки взаимозаменяемые, подходят для многих модификаций оборудования.

В конструкции многих современных аналогов применяется современные варианты комплектующих. Вносятся изменения и в электрику оборудования. Из наиболее распространенных моделей аналогов станка 1К62 можно отметить 1К62Д с увеличенным отверстием шпинделя (на 10 мм больше чем в 1К62), а также отсутствующим падающим червяком в защитном механизме фартука. В остальном это практически идентичные модели.

Более современным аналогом является модель 1К625. Из наиболее важных усовершенствований стоит отметить увеличенный диаметр обработки заготовок над станиной (до 500 мм) и над суппортом (до 250 мм). Увеличен и наибольший ход каретки для обработки деталей большого размера. В целом же, это тот же станок конструкции 1971 года, который и в наши дни востребован и в крупных цехах, и в гаражах.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: