Токарные резцы по дереву из старых пик для перфоратора

Токарный резец по дереву из сверла. Самодельные токарные резцы по дереву. Из чего можно сделать резцы

В настоящее время купить токарные резцы для обработки дерева не составляет труда, но можно довольно просто сделать их собственноручно без особых затрат, а также адаптировать их для собственных нужд.

Предлагаем вам один из вариантов изготовления резцов для токарного станка своими руками. Для этого необходимо подобрать рашпили и напильники подходящей конфигурации, как по металлу, так и по дереву. Рашпили можно использовать изношенные и старые, которые уже даже не годятся для своего начального применения, но они вполне сгодятся для изготовления токарных резцов.

Их нужно заточить так, чтобы получить не сильно острые углы. Чаще всего затачиваются они под углом 50-60 градусов. Только лишь косой плоский резец затачивается по-другому: для начала необходимо срезать и сделать под 40-градусным углом скос, а после этого заточить этот скос под таким же углом с обеих сторон.

Изготавливаем шесть видов самодельных токарных резцов по дереву

1. Отрезной резец, который заточен с двух сторон. Чаще всего он используется для первичного выравнивания заготовки и грубого снятия.

2. Проходной резец полукруглый. Такой резец может понадобиться тогда, когда есть необходимость пройтись после завершения грубой обработки, а также когда нужно сделать полукруглую выемку, при изготовлении, к примеру, дна у солонки.

3. Плоский резец косой. С его помощью можно закруглять грани, а также подрезать торец или основание детали.

4. Прямой резец плоский.

5. Есть еще аналоги плоского прямого резца, которые используются чаще всего в мелких деталях, где есть необходимость подработать их немного с торца.

6. Маленький токарный резец полукруглый. Используется довольно редко и в основном для того, чтобы изготовить маленькие фигурные детали.

Придать нужное художественное оформление деревянным цилиндрическим изделиям можно при помощи такого специального ручного инструмента, как резец для токарного станка по дереву. Вниманию тех, кто любит мастерить, представлен широкий ассортимент этих режущих приспособлений. Каждый желающий может приобрести нужную ему токарную стамеску.

Однако подобная продукция дорогостоящая, и большинство мастеров предпочитают работать самодельными резцами для токарного станка по дереву. Что собой представляет инструмент? Как им правильно пользоваться? Можно ли его изготовить в домашних условиях? Ответы на эти вопросы содержатся в статье.

Знакомство

Резец для токарного станка по дереву представляет собой специальный режущий инструмент, при помощи которого осуществляется контролируемое снятие ненужного объема материала с обрабатываемой детали.

Стамески, в зависимости от выполняемой работы, бывают различных конфигураций. Многие токари пользуются собственными эксклюзивными узкоспециальными режущими токарными инструментами.

Конструкция

Резцы для токарного станка по дереву содержат металлическую рабочую часть и деревянную ручку.

Рабочая часть состоит из следующих участков:

  • Режущей, или лезвия. Данным участком инструмент взаимодействует с обрабатываемым изделием. Затачивается она по мере необходимости.
  • Основного участка, или «тела». Во время работы резцом на токарном станке по дереву мастер, удерживая второй рукой «тело», надежно фиксирует резец.
  • Хвостовика. Данный участок стамески имеет зауженную форму. Он плавно переходит в рукоятку и там прочно крепится.

Деревянная ручка состоит из двух частей:

  • Основы. Этот участок инструмента мастер удерживает в руке.
  • Шейки – маленькой цилиндрической части, для которой предусмотрено металлическое крепежное кольцо. Его наличие предотвращает образование трещин при насаживании рукоятки на хвостовик.

Основные виды резцов для токарного станка по дереву

Мастера, работая с деревянными цилиндрическими изделиями, пользуются следующими режущими инструментами:

  • Рейерами. Данными стамесками выполняется грубая, черновая и первоначальная обработка заготовок. Инструмент оснащен лезвием в виде полукруга. Для его самостоятельного изготовления можно использовать толстую пластину или желобок с полукруглым сечением.
  • Мейселями. Этими стамесками осуществляется чистовая обработка деревянных изделий. При помощи данной модели заготовке придается окончательная форма. Кроме того, используя мейсель, мастер может отрезать от изделия ненужные остатки. Форма стамески такая же, как и в ноже-косяке: для пластины характерно наличие косого лезвия с двухсторонней заточкой.

Фасонные инструменты

При помощи рейеров и мейселей осуществляются работы среднего уровня сложности. Более тонкие операции возможны при наличии следующих фасонных резцов для токарного станка по дереву:

  • Стамески-скребка. Для инструмента характерна прямая форма и односторонняя заточка. Данным резцом можно выравнивать цилиндрическую поверхность изделия.
  • Гребенки. Ею наносится резьба, декоративные канавки и черточки.
  • Крючка и кольца. Этими резцами в деревянном изделии вытачиваются полости.
  • Стамески-треугольника. При помощи данной фасонной модели заготовке можно придать нужную цилиндрическую форму. По отзывам мастеров, работать данной стамеской очень безопасно. Обусловлено это тем, что лезвие имеет треугольную форму, благодаря чему площадь взаимодействия резца с заготовкой является незначительной.

Подготовка к изготовлению инструмента

Смастерить своими руками резец для токарного станка по дереву в домашних условиях несложно при наличии:

  • Металла для будущей стамески. Судя по многочисленным отзывам, хорошие резцы получаются из старых напильников, рашпилей и автомобильных рессор. Также можно воспользоваться различными обрезками труб и арматурой. Желательно, чтобы они имели квадратное сечение.
  • Деревянной ручки. Она считается обязательным элементом для будущего резака, поскольку обеспечивает его удобное удержание во время эксплуатации. Некоторые мастера покупают уже готовые ручки. Однако ее нетрудно выточить и самому.
  • В качестве данного устройства можно использовать любую установку, оснащенную наждачным кругом.
  • Спецодежды: защитных очков, перчаток и рабочего халата. Во время работы образуются раскаленные искры и металлические крошки. Наличие защитных спецсредств защитит мастера от травм.
Читайте также:
Штукатурка по гипсокартону под обои, декоративную штукатурку, видео

Ход работы

Чтобы изготовить качественные стамески по дереву, важно соблюдать стандартный алгоритм:

  • Создать чертеж будущего резца. Приложив его к металлу, аккуратно вырезать необходимую форму.
  • Осуществить первичную заточку изделия на абразивном круге.
  • Закалить заготовку. Для этого нужно нагреть металл до максимальной температуры, а затем поместить в емкость с отработанным машинным маслом. Вынимать изделие нужно лишь после того, как оно окончательно остынет. Судя по отзывам, некоторые умельцы закаливание осуществляют без масла, а остывать своим самоделкам дают просто на воздухе. Данная процедура обязательна, поскольку именно закаленные резаки пригодны для работ с древесиной различной твердости.
  • Обработать изделие, используя шлифовальную шкурку.
  • Выполнить финишную заточку на металлообрабатывающем станке.
  • Насадить металлическую часть на деревянную рукоятку.

Как выполнить заточку резцов для токарного станка по дереву

От того, насколько правильно заточен рабочий инструмент, будет зависеть качество поверхности обрабатываемой им заготовки. Острота резцов формируется на электрических металлообрабатывающих станках, оснащенных кругами различной зернистости. Под каким углом заточить инструмент, каждый мастер решает для себя сам. Для начинающих представлены следующие оптимальные варианты:

  • Мейсели должны иметь угол заточки величиной около 40 градусов.
  • Величина стандартного угла заточки для рейеров может варьироваться в пределах 50-60 градусов.

Большинство токарей по мере приобретения опыта углы снижают до 20 градусов. Опытные мастера рекомендуют иметь несколько резцов одного вида с разными углами заточки. Данная рекомендация обусловлена тем, что для обработки каждой породы дерева предназначена определенная степень остроты резца. Например, с твердой древесиной на начальном этапе удобнее работать инструментом с Острые же предназначены для снятия с заготовки большего объема. Таким образом, резцом с острыми углами можно существенно ускорить процесс. Однако в этом случае мастер сильно рискует, поскольку в таком режиме очень часто повреждаются лезвия, что влечет за собой образование на заготовке сколов. Начинать заточку рекомендуется крупнозернистыми кругами. Мелкозернистая основа предназначается исключительно для чистовой работы.

О величине угла заточки, которая будет придана резцу, следует задуматься уже перед закаливанием самодельного инструмента. Именно на начальной стадии и осуществляется формовка рабочей части. Окончательную доводку при отсутствии металлообрабатывающего станка с мелкозернистым наждачным кругом легко выполнить при помощи бархатного бруска.

В заключение

Процесс изготовления самодельных резцов является занятием непростым, но очень увлекательным. Имея весь необходимый инструмент, качественное сырье и следуя алгоритму действий, изготовить хороший резец будет не трудно и в домашних условиях.

Резцы токарные по дереву — это инструмент, предназначенный для обработки деревянных деталей с помощью специального станка. Токарный станок, который используется при этом, предназначен для того, чтобы получать тела вращения.

Для чего нужны резцы?

Деревянные бруски или колодки, которые имеют изначально округлую или близкую к округлой форму, устанавливаются на таком станке с помощью двух фиксаторов. Один из фиксаторов, как правило, подсоединен к электромотору, которые приводит деталь в состояние вращения, при этом фиксация с одной стороны может быть только осевой, а со стороны мотора — фиксация жесткая, чтобы вращения не происходило в холостую.

Резцами, которые закрепляются на специальном направляющем механизме или держатся в руке, проводится обработка самого тела вращения и, зависимо от формы резца, его прочности и остроты зависит то, какие следы остаются на деревянной детали, и то, какую форму она получит в результате обработки.

Самая обычная стандартная деталь, сделанная из дерева с помощью токарного станка, — это знакомые всем вещи, например, обычный подсвечник или бейсбольная бита. Для их изготовления используются не только резцы, но и другие инструменты.

Использование разнообразных резцов позволяет получать более сложные детали более тонкие, поэтому количество возможных форм резцов по дереву для токарного станка очень большое.

Но при работе с резцами существует несколько проблем, которые приходится решать практически всем токарям:

  1. Во-первых, резцы достаточно дорогие, поэтому если они ломаются, то нужно уметь изготовить их самостоятельно. Это касается также ситуации, когда инструмент необходимо получить срочно.
  2. Во-вторых, резцы быстро затупляются, если их часто используют. Поэтому их нужно правильно точить, поскольку при неправильном подходе к точению можно изуродовать инструмент и остаться ни с чем.

Токарные инструменты своими руками

Самодельные резцы для токарного станка по дереву можно получить, имея под рукой некий набор инструментов, а также исходный материал или исходный старый инструмент. В обоих случаях их придется специально обрабатывать.

Сделать новый токарный инструмент можно из рашпиля или напильника. Один из способов позволяет также использовать армированную сталь, из прутьев которой также получаются неплохие резцы. При этом нужно учитывать форму прутьев. Еще одним известным в кругах специалистов самодельным способом быстрого создания инструмента по обработке дерева является использование старой автомобильной рессоры.

Каждый из этих видов исходного материала нужно по-разному обрабатывать, чтобы получить достаточно качественный инструмент для токарного станка, но после этого он практически не отличим по функциональности от заводского.

Перед тем, как изготовить токарный инструмент из подручных средств, следует убедиться, что они не имеют трещин, а также в том, что на них отсутствуют сколы. Когда обрабатывают арматуру, то выбирает ту, которая имеет квадратное сечение прутьев.

Читайте также:
Элегантная квартира в традиционном итальянском стиле

Самой сложной для обработки в этом случае является автомобильная рессора, которую перед тем, как изготовить из нее инструмент, обрабатывают автогеном или сваркой. Таким образом рессоре придают правильную форму — прямоугольного тела.

После того, как получена заготовка, ее уже можно первично затачивать. Способы заточки описаны дальше.

После заточки следует закаливание режущей кромки. Ее разогревают до состояния накаливания, после чего быстро охлаждают в машинном масле. Также иногда прибегают к методике медленного закаливания, когда заготовке позволяют остыть не прибегая к экстренному охлаждению — она охлаждается сама по себе до нормальной температуры.

Готовые самодельные резцы следует испытывать, используя в обработке мягких пород дерева. Если они не отклоняются из фиксаторов направляющего механизма и не вибрируют в руках в процессе работы, а также жестко крепятся на токарном станке и сохраняет изначальную форму, то их можно затачивать и начинать использовать для твердых пород дерева и других более сложных или точных работ.

Как точить резцы для токарного станка

Заточка токарных резцов по дереву может проводиться как до закаливания, так и после. Если речь идет о самодельных резцах, то их предварительно точат перед закалкой.

В ходе периодических работ с резцами также необходимо прибегать к заточке. Дело в том, что в процессе обработки древесины как заводские, так и самодельные резцы по дереву непременно тупятся. Таким образом, чтобы сохранять их в нормальном состоянии готовности к работе, следует постоянно их затачивать.

Для первичной заточки самодельного инструмента своими руками, до того как его закалить, можно использовать обычный абразивный круг. Достаточно мягкий и податливый металл обрабатывается легко и приобретает любую нужную форму. Уже после закалки, а также при заточке затупившихся заводских резцов следует использовать шлифовальные шкурки.

В случае если резцы не только затупились, но на них также сформировались сколы или неровности, то дефекты убирают корундовым кругом. При этом самодельные инструменты рекомендуется обрабатывать прилагая небольшие усилия, поскольку закаленным инструментам характерно образование сколов во время заточки.

Профессиональные токари, которые имеют дело с самодельными резцами для токарных работ по дереву, рекомендуют воспользоваться хитростью, проверенной многими из них на практике: изготовляя некий резец, стоит сделать несколько однотипных его копий — это позволяет не только всегда иметь под рукой нужные инструменты, но также разрешает проблему отходов при изготовлении инструмента из подручных материалов.

А вы знаете кто написал Винни Пуха? Наверное, не существует человека, проживающего на постсоветском пространстве, который бы не был знаком с таким знаменитым персонажем, как . За приключениями обаятельного упитанного медведя, обожающего мед и его экзотиче

Ответ на этот вопрос не понравится США и Европе Самолет Boeing 777 авиакомпании Malaysia Airlines (Амстердам – Куала-Лумпур) вылетел из амстердамского аэропорта «Схипхол» в 10.14 UTC (14.14 мск) 17.07.2014 и должен был прибыть в пункт назначения в 6.10 по

Очередь транзакций Биткоина – распространённая проблема, которая возникает из-за ограниченного размера (1 Мб) и роста популярности сети. Число желающих провести операцию превышает возможности системы. Как результат, многие сделки по переводу криптовалюты

Как сделать резцы по дереву для токарного станка своими руками

Резцы по дереву используют для декоративной обработки заготовок из древесины. Их можно разделить на две группы: ручной и тот, который используют в работе на токарном станке.

Для станка используют более прочные и износоустойчивые резцы. Такой инструмент можно купить в специализированном магазине или сделать самостоятельно.

Виды и назначение

Основная задача резцов — придание правильной геометрической формы деревянной заготовки на токарном станке. Резцы по дереву выполняют разные задачи:

  1. Удаляют первичный слой древесины. Грубая черновая очистка. Сюда можно отнести резцы типа рейер или стамеска-скребок.
  2. Придают заготовке нужную геометрическую форму. Это фасонные резцы.
  3. Отрезают готовое изделие. Так называемые отрезные резцы.

В магазине можно купить готовый набор оснастки, в котором найдутся все необходимые инструменты для работы. Разберем каждый из них подробнее.

Плоские прямые

Такой инструмент имеет одностороннюю заточку по одной из грани. Режущая часть перпендикулярна центральной оси оснастки. Эти резцы используют для чистовой обработки подготовленной заготовки.

  1. Легко делать прямоугольную выемку древесины.
  2. Стандартная ширина лезвия может находиться в пределах от 4 до 40 мм.
  3. Угол режущей кромки от 25 до 45 градусов. При дальнейшем обслуживании резца можно делать разные углы заточки, чтобы «настроить» инструмент под себя.

У столяров этот резец называется «скребок».

Косой прямой

Еще один резец для чистовой обработки, у которого режущая часть расположена под острым углом, относительно центральной оси оснастки. Заточка режущей кромки может быть односторонней или двухсторонней, а также левосторонней или правосторонней.

  1. Резец позволяет делать тонкие линии.
  2. При двусторонней заточке выставляют угол 25 градусов.
  3. Инструмент довольно универсален и позволяет выполнять большой спектр чистовых работ.

Этот тип оснастки называется «мейсель» и является базовым в работе мастера-токаря.

Отрезные

Как понятно из названия, этот тип оснастки используют для отрезки готового изделия. Отрезной резец напоминает косой прямой, с той разницей, что он имеет угол заточки 40 градусов только по одной стороне.

Читайте также:
Электролопата для уборки снега Экзотический гаджет или полезный инструмент?

Полукруглые плоские

Данный тип оснастки имеет полукруглую заточку режущей кромки. Сама режущая часть располагается перпендикулярно относительно оси оснастки. Основное предназначение данного резца — выборка полукруглого желоба.

  1. Лучше всего иметь несколько резцов с разной шириной лезвия.
  2. Кромка оснастки затачивается, с одной стороны, под углом от 20 до 40 градусов.
  3. У опытных мастеров можно найти большое количество подобных резцов с разной шириной лезвия.

Желобчатые

Желобчатый резец — он же рейер, используют для черновой отделки заготовки. Его лезвие изогнуто наподобие желоба, режущая кромка заточена с одной стороны.

  1. Рейером можно делать полукруглые формы.
  2. Затачивается нижняя часть режущей кромки выпуклой формы под углом до 40 градусов.

Желобчатый резец является одним из самых главных инструментов у мастера-токаря.

Как изготовить самодельные токарные резаки по дереву своими руками

Любой резец состоит из двух основных частей.

Металлическая часть. Условно ее можно разделить на три участка:

  1. Лезвие (режущая часть) — тот участок оснастки, который точит или обрабатывает деревянную заготовку.
  2. Тело — основой участок оснастки. Эту часть токарь прижимает к подлокотнику станка.
  3. Хвостовик — узкая часть, переходящая в тело. На хвостовик крепят ручку.

Деревянная часть или ручка. Она состоит из основы и шейки. Первая предназначена для захвата рукой мастера, вторая — фиксирует ручку на хвостовике инструмента.

Чтобы изготовить резец в домашних условиях, потребуется кусок металла и деревянная часть. В качестве металлической болванки можно использовать:

  • старые напильники или рашпили;
  • куски арматуры;
  • автомобильные рессоры.

Для изготовления деревянной ручки можно взять обычный черенок от лопаты, подрезанный под нужную вам длину. Данный вариант подходит тем, у кого еще нет резцов для токарного станка.

То есть — нет возможности выточить хорошую и удобную ручку самостоятельно. При изготовлении металлической части важно соблюдать углы заточки лезвия.

Как самостоятельно затачивать инструмент?

Для заточки резцов можно использовать ручной или электрический инструмент. Второй способ использовать предпочтительнее, так как на хорошем электроинструменте заточка происходит быстрее, а порой и качественнее.

Необходимые инструменты

Для заточки лезвия потребуются:

  • точильный брусок;
  • абразивный камень.

Первичную грубую чистку лезвия осуществляют на абразивном камне. В конце используют точильный брусок с мелкой крошкой.

Также можно осуществлять заточку лезвия на электрическом точильном станке.

Особенности

Для правки или заточки лезвия инструмента можно воспользоваться электрическом точильным станком. Лучше выбирать модели с двумя точильными кругами.

На первом можно делать грубую чистку и обработку. На втором — чистовую заточку. Соответственно, круги должны быть с разной величиной абразивной крошки.

Во время работы необходимо остужать лезвия в машинном масле. Иначе оно может перегреться и потерять свои эксплуатационные качества. Также остывание в масле способствует закалке инструмента.

Особенности выполнения заточки

При заточке нужно учитывать:

  1. Правильные углы заточки для каждого резца.
  2. Для новичков лучше брать более развернутые, а не острые углы заточки. С ростом навыка можно уменьшать угол.
  3. Для грубой очистки и первичной обработки также используют заточку с более развернутым углом.
  4. Первичную заточку лезвия и формирование режущей кромки делают еще до работы на электрическом точильном станке.

По мере освоение инструмента мастер придет к собственным углам заточки того или иного резца, который будет удобен в работе.

Как сделать и заточить резцы по дереву

Резьба по дереву – это один из древнейших видов прикладного искусства, не утративший свою популярность и сегодня. Художественная резьба – очень трудоемкое и сложное, но очень увлекательное занятие, для которого необходимы специальные инструменты – резцы по дереву.

Существует большое количество типов и форм этих инструментов, предназначенных для разных методов вырезания, зависящих от специфики участков рельефа деревянной заготовки. От их качества не меньше чем от мастерства резчика зависит чистота резьбы.

  • Виды резцов
  • Изготовление своими руками
    • Лезвие резца по дереву
    • Рукоятка
    • Заточка резцов по дереву
  • Токарные резцы по дереву

Виды резцов

Все резцы по дереву, необходимые для ручной работы, имеют однотипную конструкцию и состоят из металлического лезвия с хвостовиком, на котором закреплена деревянная рукоятка.

Для вырезания несложных геометрических орнаментов на плоской поверхности можно обойтись парой простых резаков, но для создания сложных объемных и ажурных произведений из дерева потребуется применение большого числа специальных резцов.

Наиболее широко применяются следующие виды этих инструментов:

  • нож-косяк – инструмент наподобие сапожного ножа с коротким треугольным лезвием, угол скоса которого может быть разным, что делает его универсальным и подходящим для большого спектра работ;
  • стамеска – наиболее распространенный тип резца по дереву. Им выполняется основной объем работы при создании большинства резных изделий, он имеет ровное лезвие с режущей кромкой на конце, которая бывает прямой, косой, полукруглой или уголковой в форме буквы V;
  • клюкарза – инструмент, похожий на стамеску, с лезвием, имеющим два изгиба по сто двадцать градусов (чтобы рукоятка при работе не цепляла обрабатываемую плоскость). С разнообразными режущими частями – полукруглыми, скобчатыми, прямыми и другими;
  • ложкорез – резец для вырезания ложек и другой посуды, выполненный в форме кольца или полукольца с заточенной боковой гранью;
  • топорик – нож, похожий на немного скошенное лезвие топора, являющийся довольно универсальным инструментом, уголками которого можно делать резы как на себя, так и от себя, а серединой лезвия срезать выпуклости.
Читайте также:
Финишная заливка пола: преимущества материала, виды, укладка своими руками

Для тех, кто только начинает осваивать методику резьбы по дереву, на первых порах достаточно будет купить 5-6 резцов – нож-косяк, плоскую стамеску и по две полукруглых и уголковых с разными радиусами и углами загиба. Но брать нужно качественные, профессиональные инструменты, несмотря на их немаленькую цену. Дешевые наборы для начинающих делаются из плохой стали, очень быстро тупятся и работа ими не доставит удовольствия резчику.

Опытные мастера предпочитают делать для себя резцы по дереву самостоятельно. Их изготовление не представляет большой сложности и вполне под силу любому человеку, даже в домашних условиях.

Изготовление своими руками

При изготовлении этих инструментов не обойтись без электрического заточного станка (электроточила) с комплектом абразивных кругов разной зернистости. В большинстве операций его может с успехом заменить болгарка с отрезными и шлифовальными дисками.

Лезвие резца по дереву

Для изготовления лезвия инструмента подойдут любые отслужившие свой век изделия из высококачественной стали – рессоры, сверла, скальпели, рашпили и даже кольца подшипников.

Для ножей самым простым выбором является полотно для ножовки по металлу. Изготовление заключается в нарезании его на отрезки требуемой длины, формировании нужной формы лезвия и заточки.

Лучший вариант для стамесок – диск циркулярной пилы, толщина которого очень хорошо подходит для этой цели. Углеродистая сталь, из которой она изготовлена, долго держит заточку даже при обработке твердых пород дерева. Отрезание полос нужного размера и их вытачивание для получения необходимой формы лезвия выполняется с помощью болгарки или абразивного диска электроточила.

Для полукруглой стамески отлично подойдет старый пробойник – он уже имеет нужную форму. Достаточно только срезать с него лишний металл и заточить.

При интенсивном обтачивании металл нагревается, что вызывает отпуск, делающий его более мягким, неспособным долго сохранять заточку. Поэтому после придания лезвию нужной формы и заточки требуется закалка. Для этого нужно нагреть режущую часть при помощи газовой или керосиновой горелки до малинового цвета и опустить в емкость с машинным маслом.

Рукоятка

В качестве материала для рукоятки наиболее подходящим деревом считается дуб. Ну а где он не растет, его вполне успешно заменит береза, которая, будучи обожженной до черноты газовой горелкой и отшлифованная, не требует никакого покрытия и очень комфортна для работы.

Для ножей по дереву рукоятку можно сделать следующим способом:

  • выпилить два бруска длиной около 12 сантиметров и сечением 12х22 миллиметра;
  • приложив хвостовик лезвия к бруску, обвести его карандашом;
  • стамеской выбрать древесину на глубину толщины лезвия;
  • нанести на поверхности брусков столярный клей (можно ПВА или ЭДП), соединить конструкцию и стянуть ее струбцинами или зажать в тисках;
  • после высыхания клея обстругать рукоятку или обточить на электроточиле и ошкурить.

Для стамесок рукоятку можно выточить на токарном станке или выстрогать из целого бруска. Затем просверлить отверстие по размеру хвостовика и, предварительно надев на рукоятку обжимное кольцо, предохраняющее дерево от раскалывания, аккуратно насадить ее на лезвие.

Заточка резцов по дереву

Завершающим этапом изготовления резцов по дереву является формирование режущей части и заточка. Основную часть металла с режущей кромки можно убрать на абразивном круге электроточила или заточным диском болгарки.

Углы заточки фасок всех видов резцов примерно одинаковые и лежат в диапазоне 18-25°, а длина острой части составляет порядка 20-35 мм, в зависимости от общей длины резца. В процессе обработки необходимо обязательное постоянное охлаждение лезвия в емкости с водой.

Дальнейшая работа выполняется вручную в следующей последовательности:

  • заточка на наждачном бруске, который рекомендуется периодически смачивать водой;
  • заточка на более тонком бруске или на шкурке-нулевке, положенной на твердую, ровную подложку;
  • завершающая правка и полировка режущей кромки на кожаном ремне, натертом пастой ГОИ.

В процессе эксплуатации режущего инструмента его лезвие неизбежно теряет свою остроту. Регулярная тщательная заточка резцов по дереву – необходимое условие для комфортной работы резчика и высокого качества резного изделия.

Токарные резцы по дереву

Токарный резец – инструмент, предназначенный для ручной обработки вращающейся в станке заготовки. Такие инструменты, в отличие от резцов по дереву для ручной работы, имеют длинную ручку. Она необходима для того, чтобы токарю было удобно держать инструмент. Наличие такой ручки позволяет контролировать лезвие, не прикладывая больших усилий для удержания резца.

Лезвие у всех разновидностей токарных резцов тоже длиннее, чем у ручных, поскольку токарю при работе требуется обхватывать его левой рукой.

Для большинства видов точения дерева на токарном станке требуются всего два типа резцов: рейтер и мейсель.

Рейтер – инструмент с режущей частью в форме полукруга, который используется для черновой, первоначальной обработки заготовки. С помощью рейтера заготовку обтачивают, чтобы придать ей приблизительную форму будущего изделия.

Мейсель – резец, предназначенный для чистовой обработки заготовки из дерева до получения готового изделия. Лезвие этого инструмента представляет собой пластину со скошенной режущей частью, похожую на нож-косяк.

Для самостоятельного изготовления лезвий этих резцов больше всего подходят старые напильники, а сам процесс ничем не отличается от описанного выше.

В процессе накопления опыта начинающий резчик определит для себя наиболее удобные для него виды резцов, их формы и размеры. Он научится создавать отличные инструменты и прекрасные резные изделия из дерева, и это занятие может стать для него хобби на всю жизнь.

Читайте также:
Сточные воды - это проблема, требующая применения систем очистки

Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Процесс токарной обработки металла

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

  • нарезание резьбы различного типа;
  • сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
  • отрезание части заготовки;
  • вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Основные виды токарных работ по металлу

Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

  • гайки;
  • валы различных конфигураций;
  • втулки;
  • шкивы;
  • кольца;
  • муфты;
  • зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Виды стружки при токарной обработке

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

  • высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
  • устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
  • максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
  • высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

Основные типы токарных резцов

По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

  • инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
  • прямые;
  • отогнутые.

Различаются резцы и по цели применения:

  • подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
  • проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
  • канавочные (формирование канавок);
  • фасонные (получение детали с определенным профилем);
  • расточные (расточка отверстий в заготовке);
  • резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
  • отрезные (отрезание детали заданной длины).

Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

Углы токарного резца

Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

  • главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
  • вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
  • угол при вершине резца – ε.
Читайте также:
Столешница в ванную

Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

  • Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
  • Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
  • Отрезной резец выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
  • Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

  • по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
  • по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

Токарно-винторезный станок 1В625МП

Виды оборудования для токарной обработки

Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

  • две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
  • суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
  • несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
  • коробка подач.

Токарный станок с ЧПУ

Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.

В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:

  • токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации;
  • токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные;
  • многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
  • обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.

Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки.

Токарная обработка металла

На протяжении многих десятилетий проводится токарная обработка металла и за столь длительный срок, как технология обработки, так и виды станков значительно изменились. Несмотря на это, общие черты, которые свойственны токарным станкам по металлу, сохранились.

Особенности процесса

Токарная обработка металла проходит следующим образом:

  1. установленные в шпиндель заготовки вращаются вокруг своей оси;
  2. точение проводится путем подвода резца. подобные инструменты имеют различную форму, могут быть изготовлены из инструментальной стали или иметь твердосплавные режущие кромки;
  3. точение происходит путем создания поперечного усилия суппортом, в котором закреплены резцы: из-за большой силы трения и разного показателя твердости, которой обладают резцы и заготовка, происходит снятие с поверхности металла обрабатываемой заготовки;
  4. технология, по которое проводится точение, может быть самой разной: совмещение продольной и поперечное подачи или использование только одной.

Учитывая то, как происходит резание на токарном станке по металлу, все они имеют схожую конструкцию.

Особенности токарных станков по металлу

Способ придания необходимых размеров и формы заготовке определяет также особенности станков токарной группы. Несмотря на то, что разные виды станков отличаются между собой, можно выделить несколько схожих признаков, которые свойственные всей токарной группе:

  1. обработки поверхности проводится резанием. инструменты, которые используются в большинстве случаев – резцы, виды которых зависят от многих показателей;
  2. имеется шпиндель с кулачковым патроном, в котором закрепляются заготовки. основное движение – вращательное, передается шпинделю;
  3. резцы закрепляют в суппорте, которому предается возвратно-поступательное движение. особенности конструкции суппорта позволяют использовать разные методы обработки поверхности;
  4. крепление изделия в некоторых случаях может проводиться по двум сторонам, для чего используют заднюю бабку;
  5. станок токарного типа можно использовать для растачивания отверстий, которые расположены вдоль оси изделия;
  6. скорость и подача, при которых проводится резание, могут устанавливаться в зависимости от типа поверхности заготовки, необходимых показателей точности снятия металла и шероховатости получаемой поверхности. для этого конструкция токарных станков имеет сложную схему передач.

Резание на токарных станках выполняется только при условии использования средств индивидуальной защиты, а также при установке защитного экрана.

Читайте также:
Экологически чистые материалы для ремонта дома

Виды токарных станков

В зависимости от того, какие изделия нужно получить с какой точностью, можно выделить следующие группы токарных станков:

  1. токарно-винторезные – наиболее распространенная группа. при использовании токарных станков из этой группы можно получить цилиндрические поверхности различного диаметра. есть возможность придать заготовки конусность, нарезать на поверхности резьбу. можно проводить обработку черных и цветных металлов;
  2. токарно-карусельные – используются для получения изделия большого диаметра. также применяется для обработки цветных и черных металлов;
  3. лоботокарная группа отличается тем, что заготовки устанавливаются по горизонтали и есть возможность получения конической или цилиндрической поверхности;
  4. токарно-револьверная группа используется для обработки заготовки, которая представлена калиброванным прудком.

Существуют и другие, узкоспециализированные виды станков, которые условно относят к токарной группе из-за особенностей резания, когда используются резцы.

Внедрение ЧПУ

Существенным прорывом в области станкостроения стало использование системы Числового Программного Управления. Изделия с появление системы ЧПУ стало можно получить с меньшими затратами, чистота обработки, как и точность находятся на самом высоком уровне.

Наличие системы ЧПУ определяет следующее:

  1. повышение показателя производительности при условии, когда резцы используются с твердосплавной режущей кромкой;
  2. обработка возможна как черных и цветных, так и инструментальных сплавов при соответствующей оснастке;
  3. вмешательство мастера в процесс минимальное. резание происходит в автоматическом режиме;
  4. система ЧПУ позволяет указать все режимы резания. программа для ЧПУ составляется с указанием скорости, при которой проводится резание, а также подачи;
  5. зачастую вся зона, в которой происходит резание, закрыта защитным кожухом, так как система ЧПУ не позволит начать работу без защиты окружающих;
  6. высокая точность работы ЧПУ, которая получается резанием с правильным указанием скорости, позволяет получать детали с меньшим показателем брака для ответственных элементов различных конструкций.

Система ЧПУ широко используется при производстве токарных станков в Китае и США. Возможность внедрения ЧПУ определяется точность позиционирования элементов конструкции станка.

Режимы работы

Важным показателем можно назвать то, какой режим обработки используется. К основным показателям можно отнести:

  1. Скорость вращения шпинделя, в котором закрепляют заготовки. Скорость устанавливается исходя из того, какое резание проводится: чистовое или черновое. Скорость чернового резания меньше, чем скорость чистового резания. Это связано с взаимосвязью: чем больше скорость вращения шпинделя, тем меньше подача. В противном случае возникает ситуация, когда резцы деформируются или начинает «гореть» металл. Чрезмерная нагрузка оказывает плохое влияние на состояние станка.
  2. Подача выбирается с учетом скорости. При черновой обработке она больше, что ускоряет процесс снятия большей части металла, при чистовой – меньше, что необходимо для достижения необходимой точности.

В зависимости от режима обработки также выбираются резцы. Их виды зависят от формы режущей кромки, головки и стержня.

Точение заготовок из металла путем использования станков токарной группы – наиболее популярный метод обработки, несмотря на появление современного лазерного и другого оборудования. Столь высокая популярность связана с надежность станков и их относительно небольшой стоимость, долгим сроком службы. Некоторые модели из токарно-винторезной группы служат на протяжении нескольких десятилетий при надлежащем уходе и периодическом ремонте.

Токарная обработка – популярный способ эффективной обработки металла

Токарная обработка представляет собой одну из востребованных методик обработки металлических изделий, которая предполагает удаление с них лишнего слоя. При этом на выходе деталь имеет требуемые размеры, форму и шероховатость поверхности.

1 Токарная обработка металла – общие сведения

Процедура выполняется на специальных станках, которые при помощи сверл, резцов и иных режущих приспособлений срезают на заданную величину металлический слой с заготовки. Вращение детали, подвергаемой обработке, принято именовать главным движением. А движением подачи называют постоянное перемещение инструмента, которое обеспечивает непрерывность резки изделия до запланированных параметров.

За счет того что оборудование для токарных работ может выполнять различные сочетания указанных движений, на нем есть возможность производить эффективную обработку фасонных, цилиндрических, резьбовых, конических и прочих поверхностей.

К таковым, в частности, относят:

  • гайки;
  • втулки;
  • зубчатые колеса;
  • муфты;
  • шкивы;
  • валы;
  • кольца.

Также токарные станки позволяют выполнять:

  • нарезание резьбы;
  • обработку растачиванием, сверлением, развертыванием и зенкерованием разных отверстий;
  • отрезание частей деталей;
  • вытачивание канавок.

При подобных видах обработки металлических изделий обязательным является использование разнообразного измерительного инструмента (предельные калибры для предприятий, занятых массовым производством или микрометры, штангенциркули, нутромеры для мелкосерийного и единичного производства). С его помощью определяются формы и размеры, а также и варианты взаиморасположения разных поверхностей обрабатываемой заготовки.

Сущность технологии обработки металлов на токарном оборудовании заключается в следующем. При врезке в деталь кромки режущего инструмента отмечается зажим изделия этой самой кромкой. При этом инструмент преодолевает силы сцепления внутри заготовки, удаляет лишний металлический слой, который превращается в мелкую стружку. Она может быть разных типов:

  • слитая: образовывается при обработке оловянных, медных, пластмассовых, свинцовых заготовок и изделий из мягких марок стали на высоких скоростях;
  • элементная: формируется при обработке на малых скоростях маловязких и твердых деталей;
  • надлом: стружка, характерная для резки малопластичных заготовок;
  • ступенчатая: появляется при обработке на средней скорости средней по твердости стали, сплавов алюминия, изделий из алюминиевых листов.

2 Обработка на токарных станках – виды используемых резцов

Эффективность работы токарных установок зависит от глубины резания, величины продольной подачи изделия для обработки и скорости резки. Именно эти показатели дают возможность достичь:

  • повышенного темпа вращения шпинделя станка и непосредственно обработки заготовки;
  • достаточную устойчивость инструмента для резки и требуемый уровень его воздействия на деталь;
  • максимально допустимый объем стружки, которая образовывается в процессе обработки;
  • поддержания поверхности станка в состоянии, необходимом для выполнения токарных работ.
Читайте также:
Что такое филаментная светодиодная лампа

Конкретная скорость резки определяется видом обрабатываемого материала, типом используемых резцов и их качеством. Показатель обточки изделий и скорость резки того или иного станка устанавливают частоту, с которой вращается его шпиндель. Плотность и прочие физические параметры деталей можно узнать из соответствующих таблиц и спецификаций изделий.

Резцы для токарных станков могут быть чистовыми и черновыми. Конкретный их вид определяется характером обработки. Геометрические размеры резцов (точнее – их режущей части) дают возможность работать с малой и большой площадью слоя, поддающегося срезанию. По направлению движения резцы делят на левые и правые. Вторые движутся при работе станка к передней его бабке от задней (то есть, справа налево), первые, соответственно, наоборот – слева направо.

По расположению лезвия и форме резцы подразделяют на:

  • оттянутые (у них ширина крепежной части выше ширины резцов);
  • прямые;
  • отогнутые.

По назначению резцы классифицируют на:

  • подрезные;
  • проходные;
  • канавочные;
  • фасонные;
  • расточные;
  • резьбовые;
  • отрезные.

Геометрия конкретного резца оказывает существенное влияние на качество резания и его точность. Производительность обработки на токарных станках повышается в том случае, когда токарь грамотно подбирает геометрию резца. Для этого ему необходимо знать, что означает понятие “углы в плане”. Под таковыми понимают углы между направлением подачи и кромками резца:

  • вспомогательный – φ1;
  • главный – φ;
  • при вершине – ε.

Последний угол зависит от заточки резца, первые два – еще и от его установки. Если главный угол имеет большое значение, стойкость резца уменьшается из-за того, что фактически действует лишь малая часть кромки. При малом его значении резец является более стойким, теплота при обработке отводится более эффективно. Для нежестких тонких изделий обычно выбирают главный угол равный 60–90 градусам, для больших по сечению деталей – 30–45 градусов.

Показатель вспомогательного угла, как правило, равняется 10–30°. Большие его значения не имеют смысла, так как вершина резца будет значительно ослабляться. Для обработки (одновременно) торцовой плоскости и цилиндрической поверхности обычно применяют упорные проходные резцы. Отогнутые и обычные прямые оптимальны для наружных поверхностей заготовки, отрезные – для протачивания канавок и отрезания определенных частей детали, расточные (упорные или сквозные) – для растачивания ранее просверленных с использованием разных видов сверл отверстий.

А вот обработка фасонных поверхностей, у которых образующая линия имеет длину до 40 мм, производится при помощи фасонных резцов:

  • круглых, стержневых и призматических по конструкции;
  • тангенциальных и радиальных по движению (его направлению) подачи.

3 Токарное оборудование – виды станков

Распространенным станком, применяемым в настоящее время на многих предприятиях страны, является токарно-винторезный станок. По своим функциональным возможностям такая установка признается широкоуниверсальной, поэтому использовать ее можно не только на крупных предприятиях, но и в мелкосерийном, а также единичном производстве.

К основным узлам таких станков для токарной обработки причисляют:

  • переднюю и заднюю бабку: в передней находится коробка скоростей и шпиндель, в задней – корпус, продольные салазки, пиноль;
  • суппорт (верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки, держатель резца);
  • станину горизонтального плана с тумбами, в которых размещаются двигатели;
  • коробку подач.

Для обработки заготовок с целью получения особо точных линейных и диаметральных геометрических параметров чаще всего применяют программируемые станки (с ЧПУ), которые от универсальных по своей конструкции мало чем отличаются.

Другие виды станков:

  • токарно-револьверные (предназначены для работы со сложными изделиями);
  • токарно-карусельные (двух- и одностоечные);
  • многорезцовые полуавтоматические для крупносерийных и серийных производств;
  • токарно-винторезные;
  • современные обрабатывающие токарно-фрезерные комплексы.

Токарная обработка металла – виды, особенности, видео

Краткая характеристика

Современное машиностроение характеризуется широкой номенклатурой изделий, при этом нестабильностью величины производственной партии деталей, которая меняется от нескольких штук до нескольких тысяч или десятков тысяч. Технологический процесс (ТП) обработки тел вращения отличается разнообразием технологических операций, маршрутов обработки и металлорежущего оборудования, применяемого при их изготовлении.

Согласно типовым маршрутам обработки и в зависимости от конструктивно-технологических особенностей и величины производственной партии тела вращения могут обрабатываться на различных типах токарных станков с ручным управлением и с ЧПУ при использовании как в качестве стандартной, так и специальной технологической оснастки.

История

Токарная обработка деталей на специализированных станках известна с VII века до н. э. Первые механизмы были примитивными: между двумя центрами устанавливалась костяная либо деревянная заготовка. Один человек (как правило, раб) крутил изделие, а мастер, удерживая в руках резец, снимал слой стружки. Процедура была долгой и трудоемкой.

После эпохи упадка (раннее Средневековье), в XIV веке, токарные работы уже проводились на механизмах, где вращение заготовке придавали при помощи ножного привода. К XVI веку станки обзавелись центрами из металла и люнетом.

Стало возможным придавать изделиям сложную форму – вплоть до шара, однако механический привод не обеспечивал должной мощности.

В XVIII веке усилиями русского изобретателя Нартова была решена задача жесткого крепления резца, что позволило точно нарезать резьбы, сложные узоры и т. д.

Читайте также:
Существуют ли ультрафиолетовые обогреватели

К XIX столетию создали мощные станки, полностью выполненные из металла, которые стали основой набиравшего обороты машиностроения. Вслед за массовой электрофикацией станки обзавелись электродвигателями, фактически приняв современную форму. Следующий значимый эволюционный этап связан с внедрением автоматизации и компьютеризацией.

Виды токарных работ

Обработка тел вращения выполняется на станках:

  • токарно-винторезных;
  • токарно-револьверных;
  • с ЧПУ;
  • многоцелевых;
  • многошпиндельных;
  • многорезцовых полуавтоматах.

При этом в зависимости от концентрации технологических переходов (последовательная, параллельная и последовательно-параллельная) применяются одно- или многорезцовые наладки с использованием стандартных или специальных режущих и вспомогательных инструментов.

Обработка на токарных станках отверстий производится как путем одноинструментной последовательной обработки, так и с использованием многошпиндельных головок и комбинированных осевых инструментов.

Выбор техпроцесса

Определяющее влияние на выбор типа токарных станков имеет величина производственной партии деталей и ее конструктивно-технологические особенности:

  • максимальный диаметр;
  • длина;
  • требуемая точность;
  • шероховатость поверхности.

Многообразие токарных станков приводит к росту числа конкурирующих вариантов техпроцесса. Например, пользуясь схемой формирования конкурирующих вариантов обработки валов, можно сформировать 20-30 возможных вариантов обработки ступенчатого вала.

Поэтому необходимо выбрать правильный (оптимальный) токарный станок, обеспечивающий минимальную трудоемкость при максимальной экономической эффективности.

При выборе варианта ТП также учитываются объем выпуска продукции и другие производственные условия.

Технико-экономические показатели

Токарная обработка металла объединяет два определяющих фактора – техническую возможность и целесообразность.

В условиях многономенклатурного производства, которое характеризуется нестабильностью объектов и величины производственных партий деталей, выбор выгодного варианта техпроцесса из числа конкурирующих является сложной и трудоемкой задачей, которая требует проведения большого количества расчетов, связанных с определением технико-экономических показателей.

Основными показателями деятельности машиностроительных предприятий являются:

  • производительность труда;
  • прибыль;
  • себестоимость продукции;
  • интенсивность и эффективность использования финансовых ресурсов;
  • материало- и энергоемкость продукции;
  • рентабельность;
  • фондоемкость и фондоотдача;
  • коэффициент использования оборудования и другие.

Важной задачей является обеспечение конкурентоспособности продукции с учетом постоянно растущих требований к качеству изделий и ограничения затрат трудовых, материальных, финансовых и энергетических ресурсов.

Типы обрабатываемых деталей

Токарный станок позволяет обрабатывать заготовки типа тел вращения:

Наименование заготовки Классификация Изделия
Цилиндрические детали вращения Втулки Втулки, вкладыши, буксы, гильзы
Валы Валы, валики, оси, штоки, цапфы, пальцы, штифты
Плоские детали вращения Диски Диски, кольца, маховики, шкивы, фланцы
Многоосные детали Эксцентрические изделия Коленчатые валы, эксцентрики
Детали вращения с перекрещивающимися осями Крестовины Крестовины, арматура
Прочие заготовки Зубчатые колеса Одно- и многовенцовые зубчатые колеса, венцы, зубчатые колеса-валы, колеса-диски
Фасонные кулачки
Ходовые винты и червячные изделия
Крепеж Болты, гайки, винты

Обработка ступенчатых валов

Токарная обработка вала может проводиться при помощи токарного, токарно-копировального, горизонтального многорезцового станка, вертикального одношпиндельного и многошпиндельного автомата, станка с ЧПУ.

Устанавливают вал в центрах станка или закрепляют в патроне (планшайбе). Короткие заготовки, отливки, поковки закрепляют в трехкулачковом и реже в четырехкулачковом патронах.

Валы с отношением длины к диаметру более 12 обтачивают с использованием подвижных и неподвижных люнетов.

Обычно на многорезцовых станках предусмотрены два суппорта (задний, передний). Передний предназначен для продольной обточки заготовок. Задний суппорт – для подрезания торцов, прорезания канавок, фасонной обточки. Количество резцов на мульти-суппортах может достигать 20. Движения суппортов автоматизированы.

Токарная обработка ЧПУ: виды, процесс, системы, инструменты

Токарная обработка ЧПУ на станках ЧПУ – высокоточный способ обработки деталей на токарных станках с числовым программным управлением. Наличие систем ЧПУ в конструкции токарного станка позволяет осуществить изготовление деталей со сложными формами в автономном или полуавтономном режиме. Приборы данного типа имеют высокий уровень надежности и производительности.

Токарная обработка производится различными видами аппаратов. Классификация станочных приборов различается по конструкции, предназначению, типу выполняемых задач, а также показателю автоматизации.

По конструкции агрегаты могут отличаться расположением:

  • шпиндельной оси (горизонтальное и вертикальное);
  • комплектующих рабочего механизма;
  • направляющих (горизонтальным, вертикальным и наклонным).

По типу выполняемых задач устройства могут быть:

  • центровыми;
  • патронно-центровыми;
  • патронными;
  • карусельными;
  • прутковыми.

По показателю автоматизации станки бывают:

  • полуавтоматическими;
  • автоматическими.

Приборы центрового типа используются при обработке заготовок, имеющих прямолинейную и криволинейную форму. Для нарезки резьбы разрабатывается программа. Данные станки могут быть оснащены как вертикальными, так и горизонтальными направляющими.

Агрегаты патронного типа применяются в точении деталей сложных форм. Они способны выполнять широкий спектр возможностей, начиная обточкой, сверлением и развертыванием, и заканчивая зенкерованием, нарезкой резьбы и цекованием.

Аппараты патронно-центрового типа применяются для наружной и внутренней обработки наиболее сложных заготовок. Данное оборудование наилучшим способом подходит для токарных целей.

Приборы карусельного типа имеют схожий принцип функционирования, но чаще используются для изготовления на станке деталей больших размеров.

Видеокурс Виктора Леонтьева «Токарное мастерство» и учебные видеофильмы

Эксплуатация универсального токарно-винторезного станка
Трехкулачковый патрон
Измерительные инструменты
Теория резания
Начало работы на токарно-винторезном станке
Допуски и посадки
Практическое базирование деталей
Работа на точильных станках
Измерение твердости и температур металлов

Токарная обработка. Основные виды и способы

Здравствуйте друзья! Токарная обработка вот про, что поговорим мы сегодня. Данный вид обработки металлов это пожалуй самый распространенный метод получения цилиндрических поверхностей. Ну а теперь немного поподробней.

Токарная обработка

Суть данного метода заключается в снятии металла (припуска) путем движения (подачи) режущего инструмента.Тоесть движение заготовки является вращательным, а режущего инструмента поступательным. Главное движение или попросту говоря скорость резания при токарной обработке совершает заготовка.

Читайте также:
Сточные воды - это проблема, требующая применения систем очистки

Она вращается вокруг своей оси а резец описывает необходимый контур снимая металл. Про режимы резания мы поговорим подробнее в следующих постах.

Особенности токарной обработки. Видео примеры

Сущность процесса обработки металла заключается в следующем:

  • движения станка выполняются по четким направлениям;
  • шпиндель устройства вместе с заготовкой вращается вдоль оси Z , которая в работе является отправной точкой;
  • прямая ось Х должна быть строго перпендикулярна оси Z ;
  • располагаться резцы должны в плоскости Х Z ;
  • расстояние до резца должно регулироваться при накладке оборудования.

В современных токарных станках существует третья координата, которая равна углу главного шпинделя. Этот показатель можно задавать и корректировать с помощью программного обеспечения.

Виды токарных станков

Самым популярным устройством для обработки металла является токарно-винторезный станок, который является широкоуниверсальным. Его применяют на крупных предприятиях, а также в единичном и мелкосерийном производстве.

Кроме этого, существуют другие виды токарных станков:

  1. Токарно-винторезные.
  2. Полуавтоматические многорезцовые устройства для серийных и крупносерийных производств.
  3. Токарно-карусельные двух- или одностоечные.
  4. Токарно-револьверные станки, предназначенные для работы со сложными изделиями.
  5. Современные токарно-фрезерные комплексы.

Для получения деталей с особо точными диаметральными и линейными геометрическими параметрами применяются программируемые станки. По своей конструкции они почти не отличаются от универсальных.

Виды токарной обработки

30 сентября 2015 г.

Токарная обработка — это процедура изготовления деталей, в процессе которой производится снятие толщи металла благодаря подаче резца.

Это означает, что на токарном оборудовании изделие будет иметь вращательное движение, а инструмент — поступательное.

В классическом варианте, деталь вращается вокруг собственной оси, а режущая кромка описывает заданный контур, постепенно снимая слой металла нужной толщины.

Разновидности операций


Виды токарных работ

Программируемые и ручные токарные станки позволяют мастеру (оператору) выполнять следующие операции:

  • Обтачивание цилиндрической поверхности — используется для придания нужной формы внешней части заготовки.
  • Обтачивание конической поверхности — резец размещается под углом к изделию, следовательно, при съёме металла образуется коническая форма.
  • Создание резьбы (например, метрической, дюймовой, многозаходной и пр.) – выполняется при помощи режущего резца. Он двигается по окружности, нарезая последовательные борозды на детали. Резьба может быть и внутренней, причём, изготавливают её не только при помощи резцов, но и метчиками.
  • Подрезка торца — уменьшение торцевой части детали. При настройке важно учитывать ориентацию инструмента, которая напрямую зависит от типа используемого резца.
  • Растачивание — выполняется при помощи резца расточного типа. Применяется, когда необходимо увеличить внутренний диаметр заготовки.
  • Отрезание и точение канавок — отрезным резцом мастер может врезаться в тело детали и может либо отрезать необходимую её часть, либо изготовить канавку заданной глубины.
  • Точение спиральных канавок — данный метод оптимально подходит для нарезания спиральных канавок на торце заготовки. Подача резца в процессе обработки производится в радиальном направлении. Используется операция при изготовлении ступенчатых валов.
  • Обработка фасонной поверхности — осуществляется при помощи поступательных движений режущего инструмента (фасонного типа) в противоположном направлении к движущейся детали. Чаще всего используется для взаимодействия со сложными поверхностями: сферическими, бочкообразными и пр.
  • Токарные станки могут применяться и для сверления, зенкерования или развёртывания. В этом случае крепление инструмента (сверла, метчика, зенкера) выполняется на заднюю бабку станка.

Используется токарное оборудование и для отделочной обработки поверхностей. Для этого подходит процедура накатывания, осуществляемая при помощи специальных роликов.

Общие сведенья о токарной обработке металла

Процедура обработки металла производится на специальных токарных станках при помощи различных режущих инструментов. Заготовка устанавливается в шпиндель устройства, работа которого начинается после включения электродвигателя.

Обрабатываемая деталь начинает вращаться с большой скоростью и резцом, сверлом или другим режущим инструментом с нее по всей поверхности снимается небольшой слой металла.

С помощью постоянного перемещения инструмента происходит непрерывность резки детали до необходимых размеров и форм. Более подробный процесс токарной обработки детали можно посмотреть по видео ролику.

Станки позволяют производить эффективную обработку различных заготовок, получив в результате коническую, резьбовую, цилиндрическую, фасонную или другую поверхность. С помощью токарных работ могут быть выполнены:

  • кольца;
  • валы;
  • шкивы;
  • муфты;
  • зубчатые кольца;
  • втулки;
  • гайки.

Кроме этого, на токарном станке можно:

  1. Вытачивать канавки.
  2. Отрезать различные части изделий.
  3. Делать обработку разных отверстий при помощи зенкерования, развертывания, сверления, растачивания.
  4. Нарезать резьбу.

В процессе выполнения работ следует обязательно пользоваться различным измерительным инструментом, которым определяются размеры, формы и варианты расположения заготовок. При единичном и мелкосерийном производстве для этого применяются нутромеры, штангенциркули, микрометры. На больших предприятиях пользуются предельными калибрами.

Преимущества токарной обработки металлов

Такой процесс считается универсальной технологией и применяется для изготовления различных изделий из сплавов и металлов. На станке, оснащенном резцами специально назначения, можно обрабатывать даже особо твердые материалы.

Основные достоинства технологии:

  1. Высокая чистота поверхности получаемых изделий.
  2. Точность обработки.
  3. Возможность получения за один рабочий цикл изделия со сложной конфигурацией.
  4. Полученная после обработки детали стружка переплавляется и может использоваться повторно.
  5. При применении специального оборудования есть возможность производства крупногабаритных деталей.

Кроме этого, с помощью токарного оборудования можно организовать серийное производство изделий различного назначения.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: