Чем покрасить дом из бревна снаружи: видео-инструкция по монтажу своими руками, особенности краски для торцов, внутреннего окрашивания, в какие цвета красить, цена, фото

Чем покрасить сруб дома снаружи и внутри — выбор краски

Деревянные сооружения не теряют свою популярность много веков. Красивый природный материал требует особой защиты, чтобы служить долго. Для этой цели часто прибегают к покраске сруба снаружи. Для получения качественного результата необходимо правильно провести работы и выбрать качественную краску для сруба. Подробно об этих моментах будет рассказано далее.

Особенности покраски сруба

Покраска сруба чаще всего подразумевает использование прозрачных составов, чтобы сохранить природный рисунок древесины, который выделяется своей эстетической красотой. Проводить работы требуется, начиная с подготовительного этапа, включающего следующие действия:

  • Краска для бревна снаружи выбирается под цвет герметика, желательно приобрести на 30% краски больше, чтобы она хорошо пропитала материал;
  • Оттенки сруба могут отличаться, по этой причине прибегают к отбеливанию основания;
  • С помощью компрессора выдувается пыль с конструкции;
  • Кистью окрашивание делают двухслойным, если используется пульверизатор, то может понадобиться до 4-х слоев краски;
  • Для внутренних работ не подходит лакокрасочный материал, применяемый для внешней стороны;
  • Проводят шлифовку поверхности, чтобы перекрыть изъяны.

Заранее проводят тест цвета краски, нанеся ее на небольшой участок, но конечный результат из-за большой площади покрытия будет восприниматься несколько иначе.

Когда можно начинать покраску дома из брёвен

Профессионалы не рекомендуют проводить покраску бревна ранее, чем дом постоит 2 года. За этот период должна произойти усадка сооружения. Но требуется сразу после постройки сооружения нанести на поверхность антисептические составы, а также окрасить торцы.

Торцы окрашиваются, чтобы сушка проходила равномерно. Без этого торцовые части просохнут намного раньше остальной конструкции.

Прежде, чем покрасить сруб внутри дома, выжидают около 6 месяцев. Обычно за этот срок дерево просыхает, и уровень влажности снижается до 19-20%. Для проверки уровня используют специальный прибор.

Как красить сруб

Для работы можно остановить выбор на кисточках, валиках или пульверизаторах. Последний вариант подходит не для всех составов. Кисть даст более качественный результат, хорошо пропитав поверхность древесины краской, но процесс будет проходить дольше.

Иногда прибегают к нанесению первого слоя кистью, а второго уже валиком или краскопультом.

Цвет краски получится соответственным колеровке после двухслойного покрытия, но оттенок может несколько отличаться из-за разности освещения и иных факторов восприятия. Хорошо ляжет краска на предварительно отшлифованную поверхность, желательно нанести и грунтовочный раствор. Всегда следует обращать внимание на рекомендации производителя выбранной краски. Стандартно достаточно нанести два слоя краски, чтобы получить долговечный результат.

Кисти и валики для покраски сруба

Выбор, чем покрасить дом из бревна снаружи и внутри, может делаться из всех видов инструментов, предназначенных для покрасочных работ. Но разные средства могут наноситься инструментами из разных материалов.

Выделяют нижеперечисленные типы валиков и кистей:

  • Из синтетических материалов;
  • Из натуральных;
  • Смешанный вариант.

Первый тип применяют для красок с водной основой, для средств с органическим разбавителем в составе могут использоваться лишь инструменты из натуральных материалов, иначе разбавитель разъест синтетическую щетину.

Использование натуральной щетины для водорастворимых составов приводит к впитыванию щетиной водной основы, и кисть разбухает.

Чем красить сруб

Решая, чем покрасить сруб дома снаружи, необходимо понимать, что дерево подвергается многим негативным воздействиям. И требуется создать надежную защиту. Для этого требуется наносить разные составы. Получить от одного средства все необходимые защитные функции не получится.

Есть краски, сочетающие несколько свойств, и тогда количество слоев защиты можно будет уменьшить. Но и стоимость средства будет выше. За надежный результат приходится платить больше, есть бренды, которые находятся в рейтинге средств всегда на верхних позициях, это зарубежные марки.

Но, чтобы получить нужное качество, лучше покупать розлив краски, произведенный в стране производителя. Часто при розливе в нашей стране может произойти разбавление состава.

Как выбрать материал для покраски наружных стен

Краска для сруба снаружи должна защищать от атмосферного воздействия. Для этой цели можно выделить несколько видов составов, которые могут дать качественный результат:

  • Акрилатные, дают глянцевый эффект;
  • Масляные хорошо проникают в структуру дерева, и защищают от природных влияний;
  • Антисептические составы, могут не только защитить, но и создать декоративное оформление дерева, которое оцилиндровали.

Чем покрасить сруб на торцах брёвен

Краска для торцов сруба не должна быть на основе масла, также не подойдут лаки. Данные средства не дадут влаге выхода. Для наружной обработки торцов применяют смешивание крахмала и охры, смесь поможет подчеркнуть красоту природного рисунка, оттенок будет темно-коричневым.

Подходят для торцов и известь, акриловые и водоэмульсионные составы. Тогда можно будет получить и светлые оттенки.

Читайте также:
Ширина наличника межкомнатной двери: как подобрать, размеры и стандарты

Как покрасить внутренние стены сруба

Востребован выбор для внутренней части бревен алкидных или акриловых составов, которые предназначены для внутренних работ. Важно начинать сверху стены, двигаясь вниз и хорошо прокрашивать каждый брус, чтобы создать равномерное распределение. Нельзя выбирать для обработки бани, дома внутри средства с обозначением для наружных работ, они могут навредить здоровью.

О долговечности лакокрасочного слоя

Обычно покраски хватает на 5-6 лет, после защитные свойства начинают терять силу. Эмали, алкидные составы и лаки могут прослужить дольше, но они полностью закрашивают само дерево, и рисунок не сохраняется. Также отсутствует паропроницаемое свойство. Выбор средства нужно делать исходя из данных особенностей составов, в пользу того свойства, которое ставится в приоритет.

Ошибки при самостоятельной покраске

Если покраска делается своими руками, то можно допустить ошибки, которые повлияют на долговечность и красоту результата. Выделяют следующие популярные ошибки:

  • Некачественная подготовка основания, шлифуется основание плохо, либо этап пропускается;
  • Не следят за технологией окрашивания;
  • Красят в неподходящих климатических условиях;
  • Приступают к покраске не просохшего бруса;
  • Материалы не сочетают между собой.

Услуги профессионального окрашивания

Обращение к профессионалам за услугой покраски бруса поможет получить качественный результат. Они соблюдают технологию работы и используют качественные материалы и инструменты. Всегда подскажут, какую краску лучше выбрать, и какую обработку стоит провести. За счет долговечности результата оправдывается трата на их услуги.

Окрашивать брус нужно с соблюдением технологии работы. Обязательно необходимо хорошо отшлифовать материал, чтобы краска смогла перекрыть всю поверхность. При выборе краски учитывают особенности условий эксплуатации.

Видео: Все секреты покраски сруба

Покраска оцилиндрованного бревна

  • 1 Материалы для окрашивания
  • 1.1 Об антисептиках
  • 1.2 Бюджетный вариант
  • 1.3 Долговечность и цвет
  • 2 Подготовительный этап
  • 3 Окрашивание
  • 4 Важные нюансы
  • 5 Видео
  • 6 Фото

С течением времени дом из бревна нуждается в покраске. Этому способствуют различные природные факторы. Игнорирование этого правила приведет к неприглядному внешнему виду еще так недавно красивых стен с природным рисунком и к необходимости выполнения капитального ремонта. Для того чтобы покраска оцилиндрованного бревна была выполнена по всем правилам, важно ознакомиться с главными этапами работы и основными материалами.

Красится новостройка

Если будет окрашен новый дом, то работу важно начинать только после завершения усадки дома. Для этого нужно подождать не менее года.

Материалы для окрашивания

На сегодняшний день существует широкий ассортимент материалов для окрашивания домов из оцилиндрованного бревна. Поэтому вопросов о том, чем покрасить поверхность, не возникает.

Об антисептиках

Антисептики

Под антисептиками подразумевают материалы, которые придают древесине стойкость к химическому или бактериальному воздействию.

Среди преимуществ материалов стоит выделить их отличную влагонепроницаемость. Бревну, покрытому антисептиком, не страшны грибки или насекомые, способные испортить древесину, так как состав создает защитную пленку. К недостаткам можно отнести то, что бревна, покрытые антисептиком, долго высыхают и быстро истираются.

По желанию бревно дополнительно покрывают масляной краской или эмалью.

Бюджетный вариант

Масляная краска

При ограниченности в денежных средствах отличным вариантом станут масляные краски.

Масляные красители отлично защищают покрытие от воздействия агрессивных сред.

Среди недостатков выделяют химический состав. Едкий неприятный запах краски не позволяет ее применять для внутренних работ. В противном случае живущие в доме люди будут ощущать дискомфорт около четырех дней, что негативно повлияет на самочувствие.

Долговечность и цвет

Акриловые краски

Обеспечить бревнам привлекательный вид на длительный период способны акрилаты.

Среди преимуществ материала стоит выделить яркость, долговечность, неагрессивный состав. Если применять акрилаты, дом будет защищен от негативного влияния солнечного света и температурных перепадов. Влага бревнам также будет не страшна. Единственным минусом материала считается наличие склонности к истиранию.

Придать дому законченный вид можно покрыв брус лаком.

Чтобы понять, как покрасить дом правильно, необходимо ознакомиться с пошаговой инструкцией. Работу обычно начинают с нижнего участка стены, постепенно двигаясь дальше. На окнах лучше зафиксировать пленку, во избежание попадания на нее краски.

Подготовительный этап

Подготовка деревянного дома к покраске

Прежде чем приступить к основному этапу работы, стоит удалить старый слой покрытий, пыль и загрязнения различного характера. Наиболее подходящим инструментом для этой цели станет металлическая щетка.

В случае повреждения стен грибками, справиться с проблемой можно обработав бревна специальными обеззараживающими средствами. При этом наносить состав важно на сухую поверхность.

Трещины в бревнах сруба

Швы и сквозные щели важно заделать паклей или монтажной пеной.

Далее бревно шлифуют при помощи специальной машинки или обычной наждачной бумагой. Работу выполняют с особой тщательностью. Чем лучше будет выполнена шлифовка, тем ровнее ляжет лакокрасочный материал.

Читайте также:
Утеплитель что такое. Утеплитель био-пух - что такое? Отзывы о материале

Для работы необходимо запастись строительными лесами, которые необходимы для комфортного передвижения в процессе окрашивания бруса.

Обработка антисептиком

Для предотвращения появления на поверхности оцилиндрованного бревна плесени и гнили, важна обработка антисептиком. К тому же он улучшает сцепление краски с поверхностью древесины.

Окрашивание

Покрашенный дом

Несмотря на кажущуюся простоту процесса окрашивания, чтобы выполнить работы правильно, необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

  • Краску нужно тщательно перемешать. Иногда целесообразно использование дрели с насадкой. При желании состав колеруют до нужного цвета.
  • Для качественного выполнения работ следует воспользоваться краскопультом.
  • Окрашивание внутренних стен идентично наружным работам. Отличием становится качественная краска, которая не содержит химических компонентов.
  • Специалисты не рекомендуют выполнять работу при высоких температурах. Также нельзя окрашивать дом и при температуре ниже +5ºC.
  • После того как краска полностью высохла, можно нанести финишный слой. В процессе работы ее наносят тонким слоем, чтобы избежать подтеков и наплывов.
  • На завершающем этапе, когда слой краски высохнет, можно приступать к вскрытию поверхности бревен лаком.

Важные нюансы

Рекомендуем обратить внимание на некоторые советы:

  • В процессе выбора краски для окрашивания бревенчатого дома важно отдавать предпочтение дышащим материалам. В противном случае древесное волокно не сможет дышать, что приведет к его негодности в скором времени. Красок с синтетическим составом необходимо избегать, так как они образуют на поверхности пленку, препятствующую доступу воздуха.
  • Планируя покраску, не стоит экономить средства, поскольку от этого зависит внешний вид дома.
  • Очень красиво смотрится прозрачная краска. Если фактура дома позволяет, можно воспользоваться ею.
  • Купив краску, не следует затягивать с работой, так как в процессе длительного хранения она может загустеть.
  • Материалы для отделки бревна внутри помещений нужно искать с соответствующей пометкой.

Искренне надеемся, что вы сделаете свой дом красивым и уютным, прочитав эту статью.

Видео

Посмотрите, как выполняется шлифовка и покраска дома из бревна:

В этом видео показано, как выполняется отделка оцилиндрованного бревна маслом для наружных работ:

Бревна окрашены темной краской

Четко виды волокна древесины

Дом покрашен акриловой краской

Окрашенный дом из бруса

Окрашенный двухэтажный дом из бруса

Покраска бревен внутри дома

Как правильно покрасить деревянный дом снаружи качественно и надолго

Дерево как материал для строительства переживает очередной всплеск популярности. Тяга к естественности и натуральным материалам вполне объяснима. Но недостаточно построить деревянный дом или дачу, нужно обеспечить им правильный уход, а чтобы древесина прослужила долго и не теряла своей привлекательности, нужна покраска дома. Когда строители гарантируют, что здание из дерева простоит сто лет, они имеют в виду, его своевременную и правильную защиту от разрушения.

Гармонично подобранный цвет при покраске дома

Почему нужно защищать дерево

Профессиональные строители рекомендуют сразу покрасить деревянный дом, чтобы он дольше служил. На незащищённую древесину негативно влияют почти все факторы окружающей среды. Если в живом виде дерево покрыто корой, то срубы или доски защитит только покраска.

    Открытая древесина разрушается под воздействием лучей солнца. Ультрафиолетовое излучение воздействует на лигнин – вещество, отвечающее за одревеснение растительных клеток. В результате дерево темнеет, становится рыхлым и влажным. Кардинальное изменение материала происходит после полугода нахождения под открытым небом. Поскольку окраска деревянного дома по разрушенному поверхностному слою не принесёт нужного результата, предварительно нужно провести шлифовку поверхности до неповреждённого материала.

Наружная покраска деревянного дома создаёт защитный слой, который служит преградой для негативного воздействия.

Виды красок

Обилие современных лакокрасочных материалов предоставляет различные варианты решения проблемы, чем покрасить деревянный дом снаружи. Все виды наружной или фасадной краски делятся на:

  • лессирующие, т. е. полупрозрачные, сохраняющие внешний вид и текстуру дерева, обладающие свойствами антисептика;
  • укрывные — это масляные, акриловые и алкидные краски, образующие дополнительный слой поверх древесины.

Виды красок и их различия по составу

Материалы отличаются по составу, скорости высыхания, внешнему виду и другим характеристикам. Специалисты не пришли к однозначному выводу, какой краской лучше красить деревянные дома снаружи, поэтому выбирать нужно с учётом древесины, из которой построен дом (сухой, сырой, обработанной, старой и так далее), и климатических особенностей местности.

При выборе качественной продукции, обеспечивается сохранность древесины на срок до 15 лет. Добиться такого длительного и надёжного воздействия можно только при соблюдении правил покраски и проведения предварительной подготовки.

Читайте также:
Стойка для углошлифовальной машинки

Предварительная обработка дерева

Чтобы краска ложилась ровно, хорошо впитывалась и долго служила, нужно подготовить поверхность к покраске. Прежде чем обработать деревянный дом снаружи каким-либо составом, антисептиком или огнеупорным, необходимо выровнять поверхность и заделать трещины.

Основное условие – древесина должна быть сухой с уровнем влажности не более 20%, поэтому подготовку начинают в сухое и тёплое время года. Если положить краску на влажную поверхность, то внутренняя влага при испарении будет разрушать покрытие и отрывать его от основы.

Сухую поверхность очищают от пыли и грязи. Если пятна и потёки смолы плохо удаляются, можно воспользоваться растворителем. Древесину, которая до этого находилась под открытым небом, желательно отшлифовать механическим способом.

После шлифовки покраска проводится в течение 48 часов, чтобы сохранился максимальный эффект от шлифовки.

Сначала поверхность обрабатывается грунтовочными антисептиками или пропитками для древесины. Иногда эту работу берут на себя строители, но они нередко используют самые дешёвые составы — не слишком эффективные для сохранности древесины и экологически небезопасные. Рекомендуется использовать антисептики на водной основе, которые защищают от образования плесени, грибка и других биологических образований на дереве.

Антисептики для дерева

Нанесение антисептиков проводится в точном соответствии с инструкциями, указанными на упаковке. Нельзя заниматься обработкой при отрицательных температурах, даже если производители предлагают зимние антисептики.

Чем лучше покрасить

Краска для фасада деревянного дома может быть полупрозрачной, глянцевой или матовой. Поскольку больше всего привлекает натуральный вид древесины, очень популярны лессирующие фасадные материалы, которые выпускаются в виде антисептиков, лазури или масел.

Особенность этих материалов в том, что они не скрывают структуры древесины. Материалы работают как пропитки, проникают вглубь и создают преграду для намокания или воздействия ультрафиолетовых лучей (УФ). Несмотря на прозрачность, лессирующие краски выпускаются в широкой цветовой гамме. Наиболее известные производители:

  • Реноколл (Rhenocoll) Германия.
  • Текнос (Teknos) Финляндия.

Если есть желание скрыть поверхность древесины, то пользуются фасадными укрывными красками, которые делятся на:

  • масляные — изготовленные из масел натурального происхождения и органических растворителей;
  • алкидные — производят на органических растворителях или водных растворах алкидов;
  • акрилатные (акриловые) ЛКМ — на основе акрила и сополимеров (латекса, винила, силикона).

Эти краски образуют непрозрачную защитную плёнку, полностью скрывающие рисунок древесины. Со временем они окисляются, перестают быть эластичными и растрескиваться. Впоследствии верхний слой превращается в порошкообразное белое вещество (процесс меления краски). Через несколько лет слой потребуется снимать полностью или частично и проводить повторные работы.

Акриловые краски более дорогие, они обладают высокой степенью эластичности.

Известные производители укрывных красок:

  • Tikkurila (Финляндия).
  • Alpina (Германия).
  • Dufa (Германия).
  • Beckers (Швеция).
  • Dulux (Нидерланды).
  • Marshall (Турция).

Среди российских марок самые популярные «Оптимист», «Святозар», «Текс», «Ярославские краски».

Средние сроки службы краски:

  • лессирующие антисептики – 5 лет;
  • акриловая – 8–10 лет;
  • масляная – до 6 лет;
  • алкидные материалы – 7 лет.

При сравнении различных видов краски учитывают их плюсы и минусы:

  • масляные краски – имеют высокую проникающую способность, надёжно защищают от влаги, но медленно сохнут (несколько дней в зависимости от температуры), что иногда недопустимо при наружных работах;
  • алкидные составы — обладают хорошей морозоустойчивостью, но со временем растрескиваются под воздействием УФ;
  • акриловые – удобны и просты в работе, не имеют запаха, не теряют цвета, легко получается новый оттенок при смешивании белой краски с колорантами (цветными красителями), но если дом окрашен акриловой краской, то в дальнейшем можно использовать только их.

В последние годы лидирующее место занимают акриловые лакокрасочные материалы, несмотря на их более высокую цену. Учитывая, сколько стоит покрасить деревянный дом и каких усилий это требует, нежелательно ориентироваться на дешёвые виды. Лучше сделать один раз хорошо, чем через 2–3 года дом будет выглядеть неряшливо. Сразу выбирайте, чем покрасить частный дом или дачу снаружи надолго, даже если придётся вложить больше.

Общая стоимость покраски зависит в основном от размеров дома. Эта сумма будет включать расходы на антисептик, шпаклёвку и краску.

Какой цвет выбрать

Выбор цвета зависит только от желания домовладельца. Производители предлагают широкий спектр оттенков. Обычно предпочтения зависят от дизайна дома и места, где он располагается. Чтобы дом визуально сливался с окружающей средой, выбираются различные оттенки зелёного, песочного, коричневого.

Ограничений по выбору цвета нет, главное эстетичность

Для выделения здания на местности, можно использовать яркий белый, голубой, жёлтый. Наиболее эффектным является сочетание двух цветов — светлого и тёмного.

Значительная часть застройщиков больше ориентируется на практический эффект от покраски, например, тёмные цвета притягивают лучи, поверхность слишком нагревается и на древесине образуются трещины. Светлые оттенки отражают свет, дольше не выгорают, но на них лучше видны загрязнения. Меньше всего выгорает светло-серый цвет.

Читайте также:
Устройство подвесного потолка из гипсокартона своими руками

Если на древесине появляется смола, то предпочитают светлые красители, чтобы дерево не нагревалось. Смоляные выделения меньше заметны на фоне кремового, белого, слоновой кости.

Зачастую краску выбирают по сочетанию или контрасту с цветом кровельного материала.

Последовательность работ по покраске

Чтобы правильно покрасить деревянный дом, нужно соблюдать технологию и очерёдность действий. Покраска каркасного дома производится по тем же правилам, что и сруба.

  1. Прежде всего, очищают поверхность от пыли, строительного мусора, потёков смолы — иначе, смешавшись с краской, посторонние частицы останутся на фасаде. Если это не первая обработка здания, то тщательно снимают предыдущую краску и очищают поверхность до древесины.
  2. Затем проводят механическую шлифовку поверхности вручную или с помощью шлифовальной машины. Шлифовка и дальнейшая покраска проводятся с небольшим перерывом, не больше 3 суток, чтобы очищенная основа не успела пострадать от внешних факторов.
  3. В старом доме шпаклюются трещины, неровности и повреждённые места. Если из дерева выступают гвозди или другие металлические элементы, то их покрывают специальной грунтовкой, предназначенной для металла.
  4. После этого вся поверхность покрывается грунтовкой с антисептическими свойствами и пропитками. Грунтовка не только выполнит защитные функции — после её нанесения заметно снижается расход краски и она ложится более равномерно.
  5. Затем переходят непосредственно к покраске. Краска наносится валиком или распыляется краскопультом. Необходимо учитывать, что акриловые фасадные ЛКМ слишком густые и вязкие — для них подойдёт только профессиональный инструмент. Для использования бытовых распылителей, краску придётся развести, то есть слой получится более тонкий, чем рекомендуют производители.
  6. Окрашивание производится в несколько слоёв. Каждый следующий слой наносится только после того, как предыдущий полностью высох. При окрашивании валиком или кистью нужно наносить краску вдоль волокон древесины.

Нюансы при покраске

Поскольку не все материалы хорошо ложатся друг на друга, обязательно нужно запомнить, какая краска использовалась ранее (масляная, алкидная, акриловая). Если покрасочные работы выполняют специалисты, этот вопрос нужно уточнить у них. При первой покраске акриловыми красителями, в дальнейшем придётся приобретать только такие же ЛКМ или совместимые с ними.

Таблица совместимости лакокрасочных материалов. Если ячейка закрашена синим цветом, значит лакокрасочные материалы совместимы. Меньше всего ограничений по применению акрилатных водно-дисперсионных ЛКМ. Из таблицы видно, что поверх масляной краски нельзя наносить алкидно-акриловую, но можно алкидно-стирольную

Старый дом потребует тщательной заделки трещин. Даже после этого красить лучше кистью, так как валик будет пропускать неровности, микротрещины и прочие проблемные места. Если старая древесина имеет следы повреждения вредителями, то её обрабатывают дополнительно инсектицидами и антисептиками.

Особое внимание уделяется торцам, как самых уязвимых к влаге элементам. Их окрашивают в 4–5 слоёв.

Основные требования к покраске деревянного дома:

  • выполняется сразу после постройки, а затем с периодичностью зависящей от вида краски;
  • обязательно нужна предварительная обработка антисептиками и грунтовкой;
  • желательно провести шлифовку;
  • краска наносится в несколько слоёв.

Фанера: виды, технология производства

Фанера — композиционный листовой материал, состоящий из склееных с помощью связующего листов шпона.

Фанера делится на фанеру общего назначения и специальную. Специальные виды фанеры: авиационная, карбофан, декоративная, бакелизированная и др. Фанерой общего назначения называют фанеру, не относящуюся к специальным видам.

В зависимости от вида используемого связующего выделяют две марки фанеры общего назначения:

  • ФК (фанера водостойкая на карбамидоформальдегидном (КФ) связующем);
  • ФСФ (фанера повышенной водостойкости на фенолформальдегидном (ФФ) связующем).

По степени обработки поверхности различают фанеру:

  • не шлифованную (НШ);
  • шлифованную с одной стороны (1Ш);
  • шлифованную с двух сторон (2Ш).

По классу эмиссии свободного формальдегида:

— Е1 (до 10 мг формальдегида на 100 г абсолютно сухой фанеры)
— Е2 (от 10 до 30 мг формальдегида на 100 г абсолютно сухой фанеры)

В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Е (элита), I, II, III, IV. О

Фанера считается изготовленной из той породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои.

Фанеру, изготовленную из древесины одной или различных пород, подразделяют соответственно на однородную и комбинированную.

Требования к фанере общего назначения с наружными слоями из древесины лиственных и хвойных пород устанавливают ГОСТы 3916.1-96 и 3916.2-96.

Технологический процесс изготовления фанеры общего назначения включает следующие операции:

Читайте также:
Тизол - обзор видов теплоизоляции этой марки

— доставка сырья (кряжей) на склад фанерного предприятия;
— гидротермическая обработка сырья (выдержка в воде с повышенной температурой для увеличения пластичности и эластичности древесины);
— раскрой кряжей на чураки (заготовки для лущения);
— окорка сырья;
— лущение чураков с получением ленты шпона;
— раскрой ленты шпона на форматные листы;
— сушка шпона;
— сортировка;
— починка листов шпона и соединение кускового шпона в форматные листы;
— приготовление связующего;
— нанесение клея на шпон;
— подсушка нанесенного клея (только для некоторых видов клеев с низким содержанием сухого остатка);
— сборка пакетов для прессования;
— холодная подпрессовка пакетов;
— склеивание пакетов в горячем прессе с получением фанеры;
— охлаждение фанеры;
— починка фанеры (удаление дефектов);
— обрезка фанеры;
— шлифование фанеры;
— сортировка;
— маркировка, упаковка.

Нанесение клея на шпон. При нанесении клея на шпон должны выполняться следующие условия: 1) слой наносимого клея должен быть сплошным и равномерным по толщине; 2) количество наносимого клея должно быть минимально достаточным.

Клей наносят одним из следующих способов: контактным (на вальцевых станках), обливом (на клееналивных станках), экструзией, окунанием, пневматическим или механическим распылением.

Сборка пакетов. Лист фанеры, как правило, состоит из нечетного числа листов шпона. При этом клей можно наносить на обе поверхности каждого четного листа или на одну из поверхностей каждого листа (за исключением лицевого слоя фанеры).

При сборке пакетов особое внимание обращают на соблюдение правила симметрии, которое означает: в листе фанеры симметрично располо­женные по отношению к центральной плоскости листы шпона должны иметь одинаковую влажность, толщину и направление волокон, должны быть изготов­лены из древесины одной породы и своими лучшими поверхностями обращены наружу будущего листа фанеры.

Несоблюдение правила симметрии ведет к короблению фанеры.

Подпрессовывание пакетов. Целью операции подпрессовки является обеспечение транспортной прочности пакетов (уменьшение смещения слоев шпона друг относительно друга), уменьшение толщины пакетов, повышение равномерности распределения клея. Удаление воздуха из промежутков между листами шпона позволяет увеличить продолжительность хранения пакетов перед склеиванием в горячем прессе. Подпрессовка существенно снижает количество таких дефектов склеивания как слабая кромка, слабый угол, просачивание клея.

Выполняется подпрессовывание в одноэтажных прессах. При этом одновре­менно прессуется большая стопа, состоящая из такого количества пакетов, которого достаточно для одной ил нескольких запрессовок в горячем прессе (20-60 шт). Режимы подпрессовывания: давление – 1,0-1,5 МПа; продолжительность – 5-10 мин.

Склеивание фанеры. Склеивание – основная операция в технологическом процессе производства фанеры. Известны два способа склеивания фанеры – холодный и горячий.

При холодном способе температура клеевых швов во время склеивания соответствует температуре окружающего воздуха, т.е. 18 – 20 ºС. Склеивание можно производить как феноло-, так и карбамидоформальдегидными клеями. Расход клея составляет 120–170 г/м 2 . ФФ клея ребуют выдержки склеиваемого пакета под давлением в течении 3 часов и более. При использовании КФ смол продолжительность склеивания зависит от вида и количества применяемого отвердителя и составляет обычно 30–60 мин. Давление прессования 0,7–1,4 МПа, толщина прессуемого пакета может доходить до 400 мм.

Достоинствами холодного способа являются сохранение натурального цвета древесины, небольшие потери древесины на упрессовку. Однако он имеет и существенные недостатки, которые препятствуют его широкому распространению: малая производительность, повышенный расход клея, применение специального металлоемкого оборудования.

Горячий способ склеивания применяют практически все предприятия по производству фанеры. Преимущества перед холодным способом:
— резко увеличивается скорость отверждения клея и, следовательно, возрастает производительность клеильного оборудования;
— возможность достижения минимального расхода клея без снижения прочности. В зависимости от толщины шпона, вида и марки клея, марки получаемой фанеры расход клея составляет 95–130 г/м 2 , что, в среднем, в 1,5 раза меньше, чем при холодном способе склеивания.

Горячее склеивание чаще всего реализуют в многоэтажных прессах.

Склеивание шпона в фанеру может быть организовано по одному либо по несколько пакетов в каждом промежутке пресса. Число пакетов, загружаемых в один промежуток пресса, зависит от толщины изготавливаемой фанеры:

Толщина фанеры, мм 1,5 2,0 – 2,5 3 – 4 5 – 6 8 – 12
Число пакетов, шт 7 5 – 4 4 – 3 2 1

Суммарная толщина пакетов, загружаемых в пресс, как правило, не превышает 18–20 мм. Склеивание шпона несколькими пакетами позволяет обеспечить максимально возможную производительность пресса. Склеивание фанеры по одному пакету в каждом промежутке пресса имеет свои преимущества. В этом случае обеспечивается симметричный нагрев каждого пакета. Наружные слои каждого листа фанеры будут иметь одинаковую влажность и одинаковую упрессовку, поэтому устраняется опасность коробления фанеры. Кроме того, за счет сокращения времени склеивания под давлением почти в 2 раза уменьшаются потери древесного сырья на упрессовку.

Читайте также:
Чем и как красить гипсокартон

Регламентируемыми параметрами режима склеивания являются температура, давление и продолжительность прессования. Температура плит при прессовании фанеры общего назначения поддерживается на уровне 105-135С. Повышенное давление необходимо для достижения требуемого контакта между клеем и склеиваемыми поверхностями шпона. Его величина зависит от многих технологических факторов и при склеивании фанеры из лиственного шпона должна составлять 1,8–2,0 МПа, из хвойного шпона – 1,4–1,7 МПа.

Длительность выдержки пакетов под давлением, т.е. время склеивания фанеры, зависит от марки фанеры, ее слойности, толщины склеиваемого пакета, вида применяемого клея, породы древесины, температуры плит пресса. Она может применяться в очень широком диапазоне от 2 до 15 мин. Конкретное время для каждого случая можно установить в зависимости от перечисленных установить в зависимости от перечисленных факторов по справочным таблицам или рассчитать.

После окончания выдержки склеиваемых пакетов под давлением оно должно быть снято. Продолжительность операции снижения давления в зависимости от конкретной ситуации может изменяться от 1 до 2 минут. Выполняется она в два приема: вначале давление до 0,3-0,5 МПа, а затем, более плавно – до нуля. Такой замедленный характер снижения давления во втором периоде необходим для постепенного «стравливания» внутреннего давления пара, содержащегося в пакете. Если внешнее давление со стороны нагревательных плит сбросить сразу, то внутренним давлением пара (0,3-0,4 МПа) пакет может разорвать, т. е. произойдет расслаивание отдельных слоев шпона друг от друга. Этот вид брака, заключающихся в местном расслоении листа фанеры, носит название «пузырь». Если расслоение произошло на углах листа фанеры, такой дефект называют «слабый угол». Опасность возникновения расслоения тем больше, чем влажнее шпон, меньше концентрация и вязкость клея, выше температура склеивания и больше слойность фанеры. Появлению пузырей сильнее подвержена фанера из хвойного шпона, меньше – из лиственного.

Охлаждение фанеры проводят с целью снижения ее температуры и влажности. При охлаждении также происходит удаление из фанеры свободного формальдегида. Разобщенные листы фанеры в течении 4-7 минут обдуваются воздухом комнатной температуры (18-20˚С). Использовать для обдува холодный воздух нельзя, т.к. это приведет к конденсации влаги на поверхности фанеры и, как следствие этого, к повышению ее влажности. Температура листов фанеры во время охлаждения уменьшается до 40-60 ˚С, а влажность снижается с 23-24 до 13-14 %. Реализуется эта операция в веерных или конвейерных охладителях.

Форматная обрезка необходима для выравнивания кромок листов фанеры, которые должны быть прямолинейными и без бахромы. Должна быть также обеспечена прямоугольность узлов и правильные размеры сторон листов с отклонением, не более ± (4-5) мм. Данную операцию выполняют на форматно-обрезных станках, имеющих от одной до четырех пил.

Шлифование фанеры производят с целью: а) выравнивание листов по толщине. В этом случае операция называется калибрование; б) уменьшения шероховатости поверхности.

Операция шлифования выполняется на шлифовальных станках. Как правило, шлифование проводят двух- или трехкратное с постепенным уменьшением градации шлифовальной ленты.

Сортирование фанеры производят с учетом следующих признаков:
–породы древесины (хвойная или лиственная);
– внешнего вида поверхности (сорт);
– степени водостойкости клеевого соединения (марки ФК, ФСФ);
– степени обработки поверхности (НШ, Ш1, Ш2);
–экологической безопасности (Е1, Е2);
– формату и толщине.

Фанера считается сделанной из той породы, из которой изготовлены ее наружные слои.

С учетом внешнего вида определяют сорт фанеры, который зависит от сорта шпона наружных слоев. Обозначается сорт фанеры следующим образом: сорт лицевого слоя / сорт оборотного слоя. Например Е/Е , Е/I. У хвойной фанеры в обозначении добавляются индекс «Х».

Условное обеспечение фанеры должно включать: наименование продукции, породу древесины наружных и внутренних слоев, марку, сорт, класс эмиссии, степень механической обработки наружных слоев, размеры, указание стандарта.

Например: «Фанера, береза/береза, ФСФ, І/ІІІ, Ш2, Е1, 2440×1525×12,0 ГОСТ 3916.1-96.

Починка фанеры. Сортность фанеры может быть повышена устранением обнаруженных дефектов. К числу таких дефектов относятся трещины, слабые углы, пузыри, отверстия от выпавших сучков. Трещины заделывают вставками или замазкой. Слабые углы исправляют разделением слоев, введением между ними клея и запрессовкой в винтовом прессе. Аналогично исправляют пузыри. Отверстия от выпавших сучков заделывают вставками.

Подробнейшая технология производства фанеры

Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я расскажу вам про то как должна быть организована технология производства фанеры.

Сырье для производства фанеры

Сегодня мы познакомимся с получением фанеры, мы обойдем это производство от поставки сырья и до отправки готовой фанеры потребителям. Не знаю почему, но про подготовку сырья все молчат, и это является среди специалистов как бы секретом, о котором я и расскажу!

Сырьем для производства фанеры могут быть хвойные и лиственные породы древесины, но наверное самым распространенным является береза. Свое первое место береза получила из за достаточной дешевизны и хорошей прочности.

За счет прочности толщину готовой фанеры из березы можно делать меньше чем к примеру из ели. Из недостатков березового сырья можно отметить повышенный износ ножей из за твердости, большое количество кривизны, наличие ядра древесины березы.

Читайте также:
Уход за полированной мебелью в домашних условиях

Производство фанеры

Технология производства фанеры начинается с приемки круглого леса. На участке приемки контролируется качество приходящего сырья, контролируется соответствие объемов заявленных поставщиком, контролируется правильное складирование и хранение древесины.

Поступающее сырье окаривается и сортируется. Чем мягче древесина и менее загрязнена, тем больше продолжительность работы инструмента как при окорке, так и при лущении. Отличительной особенностью сырья для фанеры из березы является сначала ГТО (гидротермическая обработка древесины), а затем уже окорка, в то время как мягкие хвойные породы древесины окариваются без предварительной подготовки. Отделившаяся в процессе окорки кора может быть использована для нужд производства к примеру в котельных. Умные японцы придумали свой способ утилизации коры, подробнее тут.

Следующей операцией после сортировки является раскрой на чураки из которых будет получаться шпон. В процессе этой операции могут быть вырезаны дефекты древесины из хлыста, к примеру небольшой полуметровый участок гнили или участок на котором находится огромный сучок.

Далее из чураков происходит лущение шпона. Как было сказано выше мягкие хвойные породы древесины допускаются к данной операции без пропаривания, более твердые породы необходимо пропаривать. После лущения шпон необходимо высушить, затем рассортировать.

Часть шпона поступает на формирование пакетов фанеры, часть на ремонт, где он склеивается в ребро, из шпона вырезаются сучки и ставятся заплатки — данная операция называется починкой.

В процессе лущения шпона образуются дефекты, вот основные из них:

  1. Неравномерная толщина шпона по длине шпона.
  2. Неравномерная толщина по ширине шпона.
  3. Ворсистость, мшистая поверхность шпона.
  4. Шероховатость шпона.
  5. Трещины.
  6. Слабый, раздавленный шпон.
  7. Рифленая поверхность шпона.
  8. Царапины и риски на шпоне.
  9. Криволинейность кромок ленты шпона.

Сушка, сортировка, ребросклеивание и починка шпона.

После ремонта шпона, его также отправляют на формирование пакетов. Сформированные пакеты прессуют. Прессование фанеры в отличии от дсп может быть организованно как на карбамидоформальдегидной (подробнее о смоле тут) так и на фенолформальдегидной смоле. Температура прессования фанеры от 130 до 170 градусов Цельсия.

Прессованную фанеру обрезают в формат и шлифуют. Затем в зависимости от функций которые будет выполнять фанера, ее могут ламинировать.

Видео в тему

На закуску очень интересное видео о технологии производства фанеры:

Помощь

Если статью читают специалисты, то более глубокие знания о изготовлении фанеры можно получить у меня, если обратиться за консультацией.

Кроме этого могу организовать поставку оборудования и продать ваше оборудование.

Часто производители фанеры ставят на своем производстве собственное производство по варке смолы. Это позволяет снизить себестоимость смолы на 3 — 6 рублей. Я написал в своей новой книге как все это организовать, дал очень подробную информацию как сварить смолу и какое оборудование для этого нужно. Смола подходит как для фанеры, так и для других древесных плит и даже для бруса из опилок. Подробнее о книге в разделе «КНИГИ».

Производство фанеры

Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

Разновидности фанеры

Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

  • ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
  • ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
  • ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
  • ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
  • БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
  • ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.
Читайте также:
Этапы строительства дома из газосиликатных блоков

Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

  • Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
  • Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
  • Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
  • Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

  • окорочной станок;
  • ванна для замачивания заготовок;
  • лущильный станок;
  • гильотина;
  • туннельная сушилка;
  • станок для нанесения клея;
  • линия для склеивания;
  • прессы для холодного и горячего склеивания;
  • форматно-раскроечный станок;
  • шлифовальная установка.

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

Читайте также:
Что такое индивидуальное отопление

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Производство и виды фанеры

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

  • Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
  • Для строительства конструкций разных размеров.
  • Во всех направлениях производства мебели.
  • В производстве облицовочных материалов.
  • В производстве строительных материалов.
  • В создании музыкальных инструментов.
  • Как основу рекламных щитов.
  • Для установки опалубки.
  • В производстве тары.
  • И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

  • Шлифованная и не шлифованная.
  • Профилированная фанера.
  • Общего назначения.
  • Бакелизированная.
  • Ламинированная.
  • Армированная.
  • Облицовочная.
  • Строительная.
  • Авиационная.
  • Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

  • Подготовка древесины.
  • Заготовка шпона.
  • Склеивание шпона в листы.
  • Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Читайте также:
Соковыжималка Россошанка — разъясняем нюансы

Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.

Сушка проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

  • На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
  • Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
  • Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Упаковка

Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: